何謂精益生產(chǎn)管理？ 精益生產(chǎn)方式是制造型企業(yè)在適應社會生產(chǎn)模式由簡單生產(chǎn)方式——大生產(chǎn)方式——小批量多品種生產(chǎn)方式的轉變過程中而發(fā)展起來的，在貼近客戶需求及企業(yè)生產(chǎn)效益兩方面同時達成最優(yōu)化的生產(chǎn)方式。精即是精益求精，盡善盡美，益即是效益，也就是說用精益求精的方法，在生產(chǎn)全過程中，盡可能做到盡善盡美，消除無效勞動和浪費，充分合理利用各種資源，力求用最低的成本，達到最大的經(jīng)濟效益。它是日本豐田公司在研究美國福特公司的生產(chǎn)方式后，針對多品種小批量以及需要耗能少低價格的特點，用現(xiàn)代管理方法代替科學管理方法，創(chuàng)造的日本豐田生產(chǎn)方式，也稱瘦型生產(chǎn)方式。 通過徹底的改善優(yōu)化，最終實現(xiàn)“零浪費”的終極目標，是精益生產(chǎn)方式的核心實質， 企業(yè)必須認識到，實施精益生產(chǎn)是一場生產(chǎn)方式的變革，而不是簡單地通過一場“運動”就能達到的，需要通過長期的堅持不懈才能獲得成功。 企業(yè)精益生產(chǎn)管理推進的常見誤區(qū)？ 誤區(qū)一：四處開花、無處結果 精益制造體系實際是由車間管理、質量管理、工藝管理、現(xiàn)場管理、物流與供應鏈管理、人力資源管理等組合而成的綜合生產(chǎn)管理改進系統(tǒng)； 5S現(xiàn)場管理、IE工業(yè)工程、TPM全面設備維護保養(yǎng)、CELL化生產(chǎn)、ERP企業(yè)資源管理系統(tǒng)等管理工具均在其有所運用；企業(yè)在推行精益化管理中，往往會選擇全面出擊，全面改進的推進策略，從各個環(huán)節(jié)上實踐精益化管理思想；其推進方式本身并無可厚非，但這有賴于企業(yè)各級員工管理素質及能力有一定基礎，方可保障精益化生產(chǎn)方式在各個環(huán)節(jié)均得到成功，而中國廣大中西部地區(qū)制造業(yè)，地理位置相對偏遠、信息環(huán)境相對閉塞、員工意識相對陳舊，因而精益生產(chǎn)方式推進中的重要任務是讓企業(yè)人員邊學邊用、在推進中體驗到精益思想和方式的益處，保持高度的興趣和積極性，而全面推進的結果往往是增大項目實施難度，使各環(huán)節(jié)失敗的可能性增加，而其間對員工信心的打擊是巨大的，最終則變?yōu)闉?ldquo;精益”而精益。 好的開始是成功的一半，選擇合適的精益改善切入點非常重要，無論從班組建設還是制造流程再造或者現(xiàn)場管理切入，都必須貼合企業(yè)實際情況，即確保易于成功且能達到立竿見影之效果，這對降低項目推進阻力和保持企業(yè)積極性尤其重要； 誤區(qū)二：急功近利、流于形式 精益制造體系建設遵循：意識改變——環(huán)境標準化——行為標準化——生產(chǎn)策劃優(yōu)化——員工動作改變——績效結果達成——員工意識提升的邏輯順序，以循序漸進而實現(xiàn)有的放矢； 企業(yè)在其項目推進過程中，往往不清楚其先后動作順序，甚至顛倒其動作順序，而造成項目推進各部分互相矛盾，無法步步為營，預定目標延期甚至不能達成，最終喪失信心而使項目流于形式而失??； 實施精益生產(chǎn)是一場生產(chǎn)方式的變革，而不是簡單地通過一場“運動”就能達到的，沒有2~3年的堅持推進，企業(yè)幾乎很難形成可凝固的適宜的基本的精益管理平臺；通過現(xiàn)場管理而改變員工意識和行為，使之形成規(guī)范化管理的基本習慣；而只有員工形成了基本的規(guī)范管理行為習慣，制造的平衡性生產(chǎn)和節(jié)拍制造控制方式才有進而實現(xiàn)的可能；通過工藝工程的優(yōu)化重排，利用成組技術方法實行單元化制造控制，進而實現(xiàn)單元生產(chǎn)平衡管理；再利用人機工程分析、動作經(jīng)濟性分析等方法優(yōu)化對瓶頸單元作業(yè)，在實現(xiàn)瓶頸改善的過程中細化單元平衡的要求，而達成單件同步流的目標；進而延展到廠內(nèi)外物流管理優(yōu)化，而實現(xiàn)零浪費的物料流轉系統(tǒng)；這是零件加工制造型企業(yè)推進精益化生產(chǎn)管理體系的基本順序； 誤區(qū)三：追求表面、忘記根本 精益制造體系建設的核心是班組建設，其實質是塑煉能實現(xiàn)自主管理、不斷追求精益求精的卓越班組管理團隊；因“人”和“事”構成了管理的兩大基本要素，只有真正做到“識己”、“知人”才能正確的“管人”，只有合理的“管人”才能實現(xiàn)順暢的“理事”； 一線員工士氣低落是中西部制造業(yè)的普遍現(xiàn)象，而企業(yè)在推行精益化制造系統(tǒng)建設的過程中，往往缺少合理的員工激勵機制設計，而導致在前期策劃時，參與人員因缺乏主動性改進而導致實施困難，在后期通過檢討審核而理解精益思路時，體系框架已基本達成而難以改動，故此體系建設過多借助咨詢顧問的指導，而實際“知其然不知其所以然”；
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