大家好，歡迎大家閱讀益至講壇的本期內(nèi)容。我們歡迎工廠企業(yè)帶著問題來參與我們每周六開展的免費精益研討沙龍。
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在當(dāng)今競爭激勵的社會中，許多工廠企業(yè)都會選擇開展精益生產(chǎn)管理來提升自我戰(zhàn)斗力。所以我們經(jīng)常能夠了解到這樣的信息，某企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理成功了，產(chǎn)生了多少效益，但我們對精益生產(chǎn)對企業(yè)發(fā)展的促進作用有時還不太清晰。今天我們就來了解精益生產(chǎn)能為企業(yè)帶來哪些改變。
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一、優(yōu)化流程，提高總體效益。可以這樣說，有什么樣的企業(yè)流程就能夠產(chǎn)生出什么樣的生產(chǎn)績效。企業(yè)在改進流程的過程中要注意其目標是為了提高企業(yè)的總體效益。一個企業(yè)，如果流程管理好了，其整體效益也會有一個不錯的提升。
二、消除八大浪費。企業(yè)中普遍存在的八大浪費包括：過量生產(chǎn)、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力，只有從根本上消除這些，企業(yè)才能快速發(fā)展。
三、建立一個流，快速響應(yīng)。建立一個流，將流程中不增值的無效時間盡可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速響應(yīng)顧客的需要，這點對于精益生產(chǎn)管理是很重要的。
四、全過程的高質(zhì)量，一次合格。質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)化于設(shè)計、流程和制造之中，建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則，精益生產(chǎn)只是一句空話。
五、標準化管理。標準化的作用是不言而喻的，但標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發(fā)揮*成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創(chuàng)新和改進。
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六、基于顧客需求的拉動式生產(chǎn)。在需要的時候，僅按所需要的數(shù)量生產(chǎn)，生產(chǎn)與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進行生產(chǎn)，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產(chǎn)都會造成浪費。
七、精益供應(yīng)鏈。在精益企業(yè)中，供應(yīng)商是企業(yè)長期運營的寶貴財富，是外部合伙人，他們信息共享，風(fēng)險與利益共擔(dān)，一榮俱榮、一損俱損。遺憾的是，很多國內(nèi)企業(yè)在實施精益生產(chǎn)時，與這種精益理念背道而馳，為了達到"零庫存"的目標，將庫存全部推到了供應(yīng)商那里，弄得供應(yīng)商怨聲載道。精益生產(chǎn)的目標是降低整個供應(yīng)鏈的庫存。不花力氣進行流程改造，只是簡單地將庫存從一個地方轉(zhuǎn)移到另一個地方，是不解決任何問題的。當(dāng)你不斷擠壓盤剝你的供應(yīng)商時，你還能指望他們愿意提供任何優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品和服務(wù)嗎？到頭來受損的還是自己。
八、尊重員工，培養(yǎng)人才。尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。員工實行自主管理，在組織的職責(zé)范圍內(nèi)自行其是，不必擔(dān)心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。所以，精益的企業(yè)雇傭的是"一整個人"，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的"一雙手"。
九、擁有一支精益人才團隊。在精益生產(chǎn)推行好的企業(yè)中，會出現(xiàn)一支敢于創(chuàng)新、積極進取的精益人才團隊，他們想“特種兵”一樣，既能團隊作戰(zhàn)，也能獨立作戰(zhàn)，能夠發(fā)現(xiàn)并解決問題。擁有這樣的團隊，企業(yè)才能得到長足發(fā)展。
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工廠企業(yè)落實精益生產(chǎn)管理，能夠切實的為工廠企業(yè)帶來巨大的好處，因此在智能制造2025這樣的大環(huán)境下，許多人的目光都開始放到管理變革上來，尤其是那些業(yè)已被證明有效的新興管理體系。
在這中間，“精益制造”被一再提及。“精益制造”概念是通過總結(jié)豐田汽車與眾不同的生產(chǎn)方式（TPS）后，總結(jié)出來的。但是由于不具備一些重要的基本先決條件，“精益制造”距離大部分的中國企業(yè)，還很遙遠。
1、過高的人員流動，導(dǎo)致精益思想所依賴的培訓(xùn)、能力提升難以持之以恒
豐田之所以能夠在其企業(yè)內(nèi)部建設(shè)和完善“精益制造”體系，與其全體員工終身雇傭制有著非常重要的關(guān)系。對比中國制造業(yè)企業(yè)，由于普遍地將員工--特別是一線生產(chǎn)工人視為成本因素，絕大多數(shù)企業(yè)實施合同制和季節(jié)性臨時工制度，對員工的過度使用和投入不足，直接導(dǎo)致了人員流動率居高不下。在如此情況下，導(dǎo)致很多工廠企業(yè)很難推廣和實施“精益制造”體系。
基于這樣的情況，工廠企業(yè)可以通過開展簡便自動化改善，通過逐步實施，實現(xiàn)省力化、省人化、少人化的精益自動化生產(chǎn)，減少因為人員流動給工廠企業(yè)生產(chǎn)管理帶來的問題。
2、追求結(jié)果而不重視流程，導(dǎo)致“精益制造”系統(tǒng)強調(diào)的“一致性”根本難于保證
“精益制造”不僅僅是一個新型管理項目，更是一個通過消除運營體系中所有可能造成損失的根源，從而不斷追求完美的過程。由于運營系統(tǒng)中的損失，有很大一部分是由波動性造成的，這種波動性會直接導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量標準的偏離或生產(chǎn)力的損失，而產(chǎn)品質(zhì)量水平的不穩(wěn)定，恰恰是制造業(yè)企業(yè)長期未能根治的頑疾之一。
但是幾乎所有的企業(yè)都有面積可觀的指定返修區(qū)域和專職返修人員，更有不少企業(yè)以此作為廠方重視質(zhì)量--決不讓不合格產(chǎn)品流入市場的證明。這些企業(yè)在產(chǎn)品出現(xiàn)質(zhì)量問題時，大都采取的是事后補救的方法，它們很少會想到，要在尋找問題根源和強化過程質(zhì)量控制上做到*。國內(nèi)企業(yè)的這種觀念，恰恰與精益的思想相違背。
通過實施簡便自動化開展QEP（品質(zhì)防錯）改善，能夠有效的解決產(chǎn)品質(zhì)量管理問題，并且促進工廠企業(yè)實現(xiàn)降低成本，縮短生產(chǎn)周期的目標。
3、專注短期效果和缺乏長期規(guī)劃，導(dǎo)致國內(nèi)企業(yè)無法真正讓“精益制造”落地
以豐田為例，當(dāng)年為了推廣“精益制造”中的各種工具和方法，用了差不多整整10年時間，才完成了從試驗到全廠實施。如果按照“精益制造”的概念和方法在整個價值鏈中真正落地算，前后更是花了數(shù)十年的時間。時至今日，即便是豐田，當(dāng)其建立海外組織和供應(yīng)鏈時，仍然要制定一個長期漸進的目標，而不會期望在新的市場環(huán)境里一蹴而就。
雖然早在十幾年前，不少中國企業(yè)便開始接觸到“精益制造”的概念，雖然也不乏對“精益制造”情有獨鐘的企業(yè)家，同樣不乏一個時期內(nèi)大力宣傳向“精益制造”轉(zhuǎn)型者。真正的“精益制造”轉(zhuǎn)型，可以給大多數(shù)制造企業(yè)帶來脫胎換骨的變化，這點毋庸置疑。只是我們一定要提前洞察到“精益制造”所需要的管理環(huán)境，進而在轉(zhuǎn)型之前，先實現(xiàn)管理環(huán)境的轉(zhuǎn)型。
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以上就是今天和大家分享的內(nèi)容，大家對如何成功開展精益生產(chǎn)管理工作有什么看法？或者有什么工作心得？歡迎大家在下方留言，我們一起聊聊。另外，如果覺得此文讓你小有收獲，別忘了轉(zhuǎn)發(fā)朋友圈哦~
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