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日本IE協(xié)會(huì)（JIIE）成立于1959年。當(dāng)時(shí)對(duì)IE的定義是在美國AIIE于1955年的定義的基礎(chǔ)上略加修改而制定的。其定義如下：“IE是對(duì)人、材料、設(shè)備所集成的系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善和實(shí)施。為了對(duì)系統(tǒng)的成果進(jìn)行確定、預(yù)測(cè)和評(píng)價(jià)，在
精益的原點(diǎn)是擁有客戶思維，客戶思維核心有三點(diǎn)： 一、交期要快：這是重要競(jìng)爭優(yōu)勢(shì)，要將訂單快速交貨，需把精益里的價(jià)值流流動(dòng)起來，將點(diǎn)狀作業(yè)方式構(gòu)建成生產(chǎn)線，單件流是目前流動(dòng)最快的作業(yè)方式。 二、品質(zhì)要好：建線雖不能直接提高品質(zhì)，但
生產(chǎn)主管天天盯現(xiàn)場(chǎng)仍延誤交期的原因及產(chǎn)能負(fù)荷分析要點(diǎn)。 一、問題現(xiàn)象與原因。生產(chǎn)主管雖天天在現(xiàn)場(chǎng)，但交期仍常延誤。原因是未提前化解產(chǎn)銷不平衡問題，一旦遇到生產(chǎn)異常、急單插單就難以保證交期。 二、產(chǎn)能負(fù)荷分析方法。勞動(dòng)密集型企業(yè)，
上次談到，中國制造業(yè)需要什么樣的“自動(dòng)化”（Automation），我的觀點(diǎn)是：第一步，先“省力”，再“省人”，也就是首先通過作業(yè)改善來節(jié)省
隨著人力成本的越來越高企，國內(nèi)許多有實(shí)力的企業(yè)正在尋求用機(jī)器替代人工的嘗試，即所謂的“自動(dòng)化”改造，為了迎合這種需求，許多自動(dòng)化設(shè)備公司也應(yīng)運(yùn)而生，市場(chǎng)似乎紅紅火火，好像大家都是贏家?？墒?/p>
如何制定切實(shí)可行的生產(chǎn)計(jì)劃？這兩個(gè)數(shù)據(jù)準(zhǔn)備不可或缺，生產(chǎn)計(jì)劃和控制，首先是基于數(shù)據(jù)的管理和控制，必然要做好生產(chǎn)計(jì)劃和控制的數(shù)據(jù)準(zhǔn)備。 第一，靜態(tài)數(shù)據(jù)準(zhǔn)備。需要準(zhǔn)備和理清以下四個(gè)靜態(tài)數(shù)據(jù)。 一、物料編碼。需要科學(xué)定義好物料編號(hào)，確
管理不是簡單的說教，而是靠動(dòng)作來改變工作習(xí)慣，說教往往側(cè)重于理論知識(shí)的傳授，或道德觀念的灌輸，它作用于人的意識(shí)層面，即人們知道應(yīng)該怎么做，然而在管理實(shí)踐中，僅僅知道是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的，讓員工從意識(shí)到習(xí)慣的轉(zhuǎn)變，你的管理才能長期有效。以提高產(chǎn)品品質(zhì)
面對(duì)訂單多、批次數(shù)量少、質(zhì)量要求嚴(yán)、交期短的情況，可從以下五個(gè)方面改善或突破。 一、是日計(jì)劃要精細(xì)，包括每天、車間、班組計(jì)劃以及每個(gè)員工崗位任務(wù)。 二、是日備料要充足，依據(jù)日計(jì)劃提前做好備料且逐一排查。 三、是日協(xié)調(diào)要及時(shí)
車間管理者的九個(gè)段位，一一對(duì)照，看自己達(dá)到哪個(gè)段位。 一階主管，負(fù)責(zé)接收訂單、產(chǎn)前準(zhǔn)備。接到生產(chǎn)部下達(dá)的訂單，做好車間的產(chǎn)前準(zhǔn)備，確保生產(chǎn)有序的開展。 二階主管，擬定計(jì)劃，組織生產(chǎn)。加強(qiáng)車間生產(chǎn)能力的配置，做好車間生產(chǎn)前的各項(xiàng)準(zhǔn)
搞懂SOP的六要素，實(shí)現(xiàn)SOP原來如此簡單。 第一，物料名稱及數(shù)量。在生產(chǎn)前，必須確認(rèn)好，本工位所需的物料和準(zhǔn)備的物料是否一致，數(shù)量進(jìn)否準(zhǔn)確，物料是否通過IQC的檢驗(yàn)，當(dāng)全部確認(rèn)無誤以后，方能上線生產(chǎn)。 第二，工裝夾具。每天上班
掌握此生產(chǎn)物資排查六法，物料異常減少百分之九十，一個(gè)優(yōu)秀的管理者，一定是一個(gè)懂得將生產(chǎn)管理，由產(chǎn)中提至產(chǎn)前的人，尤其是在產(chǎn)前做大量的物資排查工作。 第一，訂單接入時(shí)的排查。主要通過訂單評(píng)審來完成，各個(gè)部門一起評(píng)審訂單的技術(shù)資料、工藝參
怎么做好管理，怎么把管理能夠做到精細(xì)化？其實(shí)作為一個(gè)工廠，每一個(gè)部門的管理人員都在想著，怎么把本部門管理好，怎么能夠跟其他的部門能夠做好協(xié)同，但究竟怎么樣去做好精細(xì)化管理？覺得有四個(gè)方面，四個(gè)步驟。 第一步，要從管理動(dòng)作入手。因?yàn)楣芾?/p>
許多工廠搞自動(dòng)化生產(chǎn)線卻未達(dá)提升效率目的，多是用于客戶宣傳，若要導(dǎo)入自動(dòng)化生產(chǎn)線，需解決以下五方面問題： 一、供應(yīng)商來料品質(zhì)一致性：如螺絲時(shí)好時(shí)壞易卡料，影響生產(chǎn)線效率。 二、工裝制作能力提升：導(dǎo)入時(shí)需配套眾多工裝夾具模具，要能
如何在生產(chǎn)管理的過程中有效推行目標(biāo)管理？首先，目標(biāo)管理不等于簡單的績效考核，很多企業(yè)在推行目標(biāo)管理的過程中，有一種吃快餐的思維，認(rèn)為只要把目標(biāo)跟人的收益掛鉤就可以，真正一個(gè)行之有效的目標(biāo)管理，需要管理者，在前期將大量的工作任務(wù)進(jìn)行細(xì)化，設(shè)定
現(xiàn)場(chǎng)改善八個(gè)步驟包括：找準(zhǔn)問題定方向、針對(duì)問題去調(diào)研、分析問題做方案、設(shè)定目標(biāo)分階段、研討方案定動(dòng)作、確定方案抓執(zhí)行、持續(xù)檢查常復(fù)盤和固化動(dòng)作定標(biāo)準(zhǔn)。通過這些步驟，可以提高生產(chǎn)效率，建立長效解決機(jī)制。掌握現(xiàn)場(chǎng)改善八個(gè)步驟，打造高效率的生產(chǎn)車
業(yè)務(wù)和生產(chǎn)總是吵架，什么原因怎么辦？業(yè)務(wù)部門和生產(chǎn)部門總是吵架，大部分是因?yàn)闃I(yè)務(wù)總是以插單的方式指揮生產(chǎn)，打亂生產(chǎn)節(jié)奏，雖然管理部三令五申，要嚴(yán)格按照 pmc 的計(jì)劃安排生產(chǎn)，看似也有制度約束，但可能老板負(fù)責(zé)業(yè)務(wù)，一個(gè)電話過來說這個(gè)客戶很重
生產(chǎn)部門管理人員的績效考核指標(biāo)如何制定？生產(chǎn)部門是最苦最累的一個(gè)部門，它的考核效果直接影響著整個(gè)工廠的生產(chǎn)大動(dòng)脈，無論是考核生產(chǎn)主管、生產(chǎn)經(jīng)理還是班組長，按照這個(gè)思路操作，績效考核就不會(huì)有大問題，生產(chǎn)部門的績效考核指標(biāo)分為兩個(gè)層面：
在企業(yè)里面，特別是做工廠，有品質(zhì)問題、交期問題、工藝問題、人員的積極性的問題，各種問題老是反復(fù)發(fā)生，怎么辦？有五點(diǎn)建議。 第一個(gè)要點(diǎn)，要跳出這個(gè)問題本身。就是不要抱怨，要接受現(xiàn)狀，因?yàn)楸г故乔榫w，情緒對(duì)解決問題本身是沒有益處的，既然已
沒有利潤的訂單在某些情況下需要接，具體如下： 一、沒有訂單時(shí)：公司固定費(fèi)用明確，干不干都要支出，無利潤訂單可分?jǐn)傎M(fèi)用。 二、后續(xù)可能盈利：該訂單雖無利潤，但下一個(gè)訂單或許有利潤，或者服務(wù)好該客戶后，其同行看到企業(yè)實(shí)力可能帶來新訂
2024年5月24日—5月26日，姜上泉導(dǎo)師在泉州主講第237期《利潤空間—降本增效系統(tǒng)》3天2夜方案訓(xùn)戰(zhàn)營。來自福建省各地市的136位企業(yè)董事長、總經(jīng)理及中高層經(jīng)管人員參加了3天2夜《利潤空間—降本增效
工廠的計(jì)劃管理有五層境界，企業(yè)可據(jù)此判斷自身所處層級(jí)： 第一層級(jí)：訂單來了直接打印下發(fā)給車間，讓車間自由發(fā)揮，將訂單當(dāng)作計(jì)劃。 第二層級(jí)：配備計(jì)劃員，但計(jì)劃員無產(chǎn)能等基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，憑經(jīng)驗(yàn)或拍腦袋編排計(jì)劃，計(jì)劃僅作車間參考。 第
工廠的業(yè)務(wù)和生產(chǎn)不建議由同一個(gè)直屬領(lǐng)導(dǎo)來管，原因如下： 一、業(yè)務(wù)部和生產(chǎn)部的立場(chǎng)不同。生產(chǎn)部門追求規(guī)模效應(yīng)，希望都是大單，討厭急單、差單和訂單變來變?nèi)?；業(yè)務(wù)部門則認(rèn)為有奶便是娘，大單小單都要接，認(rèn)為客戶就是上帝，希望生產(chǎn)部門能盡快交付
工廠要做好訂單結(jié)案工作，為每一個(gè)訂單畫上完美的句號(hào)。在生產(chǎn)的每一個(gè)循環(huán)里，當(dāng)一個(gè)訂單的最后一個(gè)產(chǎn)品下線，一件至關(guān)重要卻往往被忽略的工作需要展開，那就是訂單結(jié)案。 第一，要做的是物料的精準(zhǔn)復(fù)盤，每一種材料在這一個(gè)訂單的用量和損耗都應(yīng)該記
很多工廠反復(fù)做 5S 但結(jié)果未固化，原因是沒找到 5S 原點(diǎn)，找不到原點(diǎn)的 5S 沒有意義，5S 原點(diǎn)可用五個(gè)詞語清楚： 一、整理的原點(diǎn)是空間，要把不要的物品徹底清理出現(xiàn)場(chǎng)，哪怕頭發(fā)絲大小的東西都不留，按此標(biāo)準(zhǔn)做會(huì)釋放大量空間。
在競(jìng)爭日益全球化，市場(chǎng)需求瞬息萬變的今天，當(dāng)企業(yè)有了正確的戰(zhàn)略定位后，卓越的生產(chǎn)力已成為競(jìng)爭優(yōu)勢(shì)的根本；如何以最經(jīng)濟(jì)的方法實(shí)現(xiàn)高效率、低成本、快速響應(yīng)市場(chǎng)需求、保證產(chǎn)品質(zhì)量的一致性，如何獲得綜合效益的持續(xù)改善，是企業(yè)面臨的共同課題。工業(yè)
生產(chǎn)管理不好，生產(chǎn)部就會(huì)成為工廠里最大的背鍋俠，工廠大多數(shù)的問題都發(fā)生在生產(chǎn)車間，生產(chǎn)部門每天都很忙，但忙得茫然，因?yàn)榭床坏絾栴}的癥結(jié)所在，疲于應(yīng)對(duì)接連不斷的問題，而且無論怎么忙都改變不了背鍋俠的命運(yùn)，一有問題老板第一個(gè)罵的就是生產(chǎn)總監(jiān)，生
建立供應(yīng)鏈的戰(zhàn)略合作伙伴關(guān)系，也就是供應(yīng)鏈中各節(jié)點(diǎn)企業(yè)之間的關(guān)系，對(duì)制造業(yè)來說，主要是供應(yīng)商與制造商的關(guān)系。供應(yīng)鏈管理戰(zhàn)略的關(guān)注的重點(diǎn)不是企業(yè)向顧客提供的產(chǎn)品或服務(wù)本身給企業(yè)增加的競(jìng)爭優(yōu)勢(shì)，而是產(chǎn)品或服務(wù)在企業(yè)內(nèi)部和整個(gè)供應(yīng)鏈中運(yùn)動(dòng)的流程所
在一家繁忙的工廠里，生產(chǎn)線本應(yīng)該行云流水般的高效運(yùn)轉(zhuǎn)，但往往會(huì)陷入到生產(chǎn)異常頻發(fā)的困境里面去，車間內(nèi)機(jī)器的轟鳴聲，夾雜著不時(shí)響起的警報(bào)聲，打破了正常的生產(chǎn)秩序。首先原料供應(yīng)區(qū)的混亂，由于供應(yīng)鏈上游的問題，原本應(yīng)該按時(shí)到達(dá)的物料頻繁地出現(xiàn)短缺
降低生產(chǎn)成本，提升生產(chǎn)效率 ------談企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)的意義 我國制造業(yè)總體規(guī)模雖然名列世界第四位，但僅相當(dāng)于美國的1/5、日本的1/4；制造業(yè)的人均勞動(dòng)生產(chǎn)率遠(yuǎn)遠(yuǎn)落后于發(fā)達(dá)國家，僅為美國的1/25、日本的1/26。這是因?yàn)槎己透叱杀镜?/p>
做好生產(chǎn)管理一定要知道的三個(gè)原則，一旦悟透了，生產(chǎn)管理就不會(huì)有大問題。 一、量化管理原則。大部分管理者都有憑感覺說話的習(xí)慣，比如用很差、很好、一般般、加強(qiáng)、提升、夯實(shí)、完善等詞。請(qǐng)記住管理必須用數(shù)據(jù)說話，比如不要老是說生產(chǎn)效率低、品質(zhì)