供應(yīng)鏈經(jīng)理避諱的管理方法之精益生產(chǎn)。供應(yīng)鏈經(jīng)理需要通過協(xié)調(diào)內(nèi)外部資源，實現(xiàn)組織產(chǎn)出效率的提升。因此，必須知曉的一個重要概念就是精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)的目標(biāo)是識別和交付客戶對產(chǎn)品的需求，這是管理人員能夠帶領(lǐng)團(tuán)隊和組織資源*限度的提高生產(chǎn)率和減少浪費。精益生產(chǎn)的目的是創(chuàng)造價值。因此，精益生產(chǎn)首先需要確定最終客戶對特定產(chǎn)品或服務(wù)的需求，這決定了客戶準(zhǔn)備為其支付的費用。這要求管理人員首先需要細(xì)化價值流，就是從制造到交付產(chǎn)品的所有相關(guān)活動。因此所有非增值性活動，例如未售出的產(chǎn)品庫存都需要盡可能的減少。這樣做的結(jié)果是實現(xiàn)了更快、更高效的流程和更高質(zhì)量的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)最早的思想誕生于20世紀(jì)初，由亨利福特開創(chuàng)，但由日本汽車制造商豐田公司進(jìn)一步發(fā)揚光大。精益生產(chǎn)的成功依賴于整個生產(chǎn)過程中穩(wěn)定的流動性以及相關(guān)人員之間高效持續(xù)的溝通來完善這*程。在1950年代，豐田將精益運營簡化為五項原則，以及應(yīng)避免的8種浪費，以盡可能提高汽車制造效率。豐田的目標(biāo)是在減少各種浪費的同時實現(xiàn)價值*化。
精益生產(chǎn)的第一項原則，是確認(rèn)價值。通過企業(yè)的流程和產(chǎn)品找到客戶，認(rèn)為*有價值的部分。
精益生產(chǎn)的第二項原則，是繪制價值流。通過對流程中端到端活動的分析，消除不增值的活動，
精益生產(chǎn)的第三項原則，是流動精益管理。認(rèn)為如果價值不流動了，則停滯，將為企業(yè)帶來損失。所以要求創(chuàng)造價值的各個活動流動起來。
精益生產(chǎn)的第四項原則，是創(chuàng)造需求，拉動任何一項生產(chǎn)性活動的開始均是由終端客戶或者是流程的下一個環(huán)節(jié)所拉動的。
精益生產(chǎn)的第五項原則，是追求完美，通過持續(xù)的改善流程創(chuàng)造無浪費的價值增值過程。
精益生產(chǎn)的五項原則在精益生產(chǎn)理論與實踐中需要避免哪些浪費呢？
第一種浪費，是缺陷產(chǎn)品。由于所生產(chǎn)的產(chǎn)品無法達(dá)到客戶的需求，由此產(chǎn)生的勞動力和資源的浪費。
第二種浪費，是過量生產(chǎn)。企業(yè)生產(chǎn)了超出客戶需求數(shù)量的產(chǎn)品所導(dǎo)致的浪費。
第三種浪費，是等待在生產(chǎn)流程中，那些非生產(chǎn)性的等待時間浪費。例如半成品生產(chǎn)出來了，但是卻無法進(jìn)入到下一道生產(chǎn)環(huán)節(jié)中去造成的等待。
第四種浪費，是人才的不合理使用。未能充分利用組織中人員的技能和知識，導(dǎo)致人才的價值未能得到有效發(fā)揮。
第五種浪費，是不合理的運輸或者搬運。將不需要執(zhí)行運輸或者搬運過程的物品或信息從一個地方轉(zhuǎn)移到另一個地方，造成了無效流動。
第六種浪費，是閑置的過剩的庫存。由于預(yù)測與計劃的不準(zhǔn)確，導(dǎo)致未能進(jìn)入到下一個過程的剩余庫存。這些占用了大量資金以及存儲空間，同樣造成了浪費。
第七種浪費，是人員的不合理動作。由于工作空間布局操作流程不合理，人體工程學(xué)問題或者是搜索放錯位置的物品，而造成不必要的動作。
第八種浪費，是額外的處理過程。執(zhí)行生產(chǎn)過程中的需要的，或者是超出了功能要求的工作。例如對半成品的無效二次包裝。把精益思想應(yīng)用于供應(yīng)鏈，實現(xiàn)從產(chǎn)品設(shè)計到顧客獲得的產(chǎn)品，整個過程必須的步驟和合作伙伴整合起來，快速響應(yīng)顧客多變的需求。其核心是減少消除企業(yè)中的浪費，用盡可能少的資源，*程度地滿足客戶需求。
精益供應(yīng)鏈?zhǔn)且环N減少浪費，降低成本，縮短操作周期，提供更好的客戶價值，從而增強企業(yè)的競爭優(yōu)勢的一種有效的方法。
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