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培訓(xùn)如何降本增效

【課程背景】
今年兩會,總書記再談“新質(zhì)生產(chǎn)力”，企業(yè)走數(shù)據(jù)精細化管理來提升自身的“內(nèi)功”，是產(chǎn)業(yè)升級贏得競爭優(yōu)勢的關(guān)鍵，誰掌握精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，誰實現(xiàn)了精益企業(yè)的轉(zhuǎn)型，就擁有了數(shù)智化時代的通行證！在未來的競爭中占據(jù)先機。中國規(guī)模以上企業(yè)也多多少少都在應(yīng)用精益的理念和工具，開展精益管理實踐，但效果卻不盡如人意，生產(chǎn)現(xiàn)場存在的效率低下和浪費現(xiàn)象依然嚴重，原因何在？造成這種現(xiàn)象的原因在于我們的生產(chǎn)干部缺乏一定的專業(yè)知識的學(xué)習(xí)，特別是系統(tǒng)的學(xué)習(xí)。而這門課程的特點就是把生產(chǎn)管理的許多課程的專業(yè)工具集中在一起，對學(xué)員進行系統(tǒng)的訓(xùn)練，幫助他們提升綜合管理能力。
豐田的生產(chǎn)方式TPS在制造業(yè)流行幾十年的時間，核心是要系統(tǒng)化的消除“浪費”，浪費是精益的語言，精益改善的過程就是不斷消除浪費的過程。八大浪費的存在都有它深層次的原因和歷史背景，它不是某個部門或某個人的責(zé)任，更不是某個人“價值貢獻“的肯定。

【課程收益】
用精益管理的理念促進一線主管開展精進工程
了解、識別并消除身邊的八大浪費
掌握現(xiàn)場降本增效的關(guān)鍵要領(lǐng)技巧
掌握精益思想的核心工具

【課程特色】
1、互動式教學(xué)法：參加研修的參加者之間相互交換意見和體驗，引導(dǎo)出結(jié)論。
2、多體驗式講授：講授環(huán)節(jié)加入感官體驗。如圖像、影音、結(jié)構(gòu)模型、工具展示等。
3、案例式研討：運用調(diào)研的案例或者代表性案例，給學(xué)員“替代性”交流和體驗

【課程對象】生產(chǎn)管理者、基層班組長

【課程大綱】
第一講：精益生產(chǎn)效率提升基礎(chǔ)
一、盈利是企業(yè)的首要任務(wù)
1、企業(yè)為了完成社會使命，首先要盈利
2、企業(yè)持續(xù)盈利的四種途徑
1）提高產(chǎn)品價格
2）增加銷售額
3）控制財稅支出
4）降低過程成本
案例討論分析：持續(xù)盈利的四種途徑
3、產(chǎn)品嚴重過剩階段的盈利途徑：降本增效
二、精益生產(chǎn)
1、價值系統(tǒng)體系圖
2、核心價值
3、思想基礎(chǔ)
三、客戶價值VS企業(yè)價值
四、實現(xiàn)精益生產(chǎn)的5個原則
1、價值：以客戶的觀點確定企業(yè)從設(shè)計到生產(chǎn)交付的全部過程，實現(xiàn)客戶需求*滿足。
2、價值流：是某個具體產(chǎn)品或服務(wù)從原材料到達客戶手中所經(jīng)歷的一切（包括增值和不增值）活動
3、流動：產(chǎn)品或信息從一個增值活動向下一個增值活動，均衡地、不間斷地運動
4、拉動：當客戶需要時，我們就能立即設(shè)計、計劃和制造出客戶真正需要的產(chǎn)品
5、盡善盡美：小步快跑，持續(xù)改進，不間斷的向我們的目標前進
五、標準化
1、三大特征：可復(fù)制、可重復(fù)、可定時
2、實現(xiàn)標準化的典型工具
1）5S
2）目視化
3）標準化作業(yè)
六、穩(wěn)定化
1、穩(wěn)定化就是通過特定的方法構(gòu)建穩(wěn)固的（4M1E-人機料法環(huán)）系統(tǒng)，以達成QCDMS各項指標，使得企業(yè)能夠在激烈的市場競爭中生存下來，并更好地履行客戶承諾。
2、實現(xiàn)穩(wěn)定化的典型方法
1）均衡化：降低和控制產(chǎn)量的波動
2）TPM 全員生產(chǎn)力維護
3）價值流分析：對現(xiàn)有業(yè)務(wù)鏈進行全局分析，發(fā)現(xiàn)浪費，進行改善

第二講：八大浪費識別與消除（上）
一、搬運浪費
1、定義：指由于存在不必要的搬運距離，或由于暫時性放置導(dǎo)致的多次搬運所產(chǎn)生的浪費
2、產(chǎn)生原因：
布局不合理，地理位置的差異造成的 
批量生產(chǎn)的思維
生產(chǎn)計劃不合理
3、解決辦法：
建立小批量/單件流生產(chǎn)模式
優(yōu)化單元線布局
建立小組合并，增加多能工
制定料配送規(guī)范
二、庫存浪費
1、定義：指過量庫存占用庫位，產(chǎn)生空間和保管成本，以及長期積壓產(chǎn)品的消耗浪費
2、產(chǎn)生原因：過量生產(chǎn)  過早生產(chǎn)
3、解決辦法：精益思想就是我們要最終實現(xiàn)零庫存，把庫存盡量減到最少的必要程度，而“改善”會每日必行的有效消除浪費活動。
案例研討：庫存是如何產(chǎn)生的？
案例分析：溫州鞋廠降庫存
三、動作浪費
1、定義：生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生任何價值的動作
2、產(chǎn)生原因：動作的不標準
3、解決辦法：建立并實施標準化作業(yè)、結(jié)合三現(xiàn)主義運用IE手法優(yōu)化作業(yè)等
動作體驗：對稱反向和不對稱反向
四、等待浪費
1、定義：指在我們現(xiàn)實工作中，加工者停頓無增值現(xiàn)象的發(fā)生
2、產(chǎn)生原因：
生產(chǎn)計劃不合理
工序生產(chǎn)能力不平衡
生產(chǎn)布局不合理
缺乏有效的異常反饋機制與活動
3、解決辦法：
均衡生產(chǎn)
小批量/單件流
優(yōu)化工序流程
建立異常反饋機制與改善活動
案例分析：福建功夫茶
五、現(xiàn)場工作改善JM四階段法
1、分解作業(yè)
2、自問細節(jié)
3、構(gòu)思新法
4、實施新法
視頻演練：無線電屏蔽板捆包作業(yè)的優(yōu)化

第三講：八大浪費識別與消除（下）
一、過量生產(chǎn)浪費
1、定義：指生產(chǎn)量超過客戶的實際需求量或相對實際需求時間提前生產(chǎn)所造成的浪費
2、產(chǎn)生原因：
過量計劃
過量投入
錯誤擔(dān)心
3、解決辦法：
提高信息準確
建立標準
持續(xù)改善
生產(chǎn)組織模式變革（拉動生產(chǎn)）
案例：員工計件制超產(chǎn)獎，公司卻沒利潤
二、過度加工浪費
案例：冰箱噴涂和衣柜刷油漆
1、定義： 指站在客戶角度不愿意額外支付費用，類似這樣的加工而造成的浪費
2、產(chǎn)生原因：
研發(fā)或技術(shù)人員未正確理解客戶需求
生產(chǎn)工序設(shè)計不當
標準化體制不完善
員工操作不熟練
3、解決辦法：
與客戶良好溝通
基于價值流分析
徹底貫徹標準化
運用品質(zhì)內(nèi)置思路優(yōu)化與改善
案例研討：蘋果手機質(zhì)量VS錘子手機質(zhì)量
三、缺陷浪費
1、定義：凡是為了防止我們的缺陷流入下一環(huán)節(jié)，所增設(shè)的返工、召回、檢驗、挑選的等活動。
2、產(chǎn)生原因：
設(shè)計缺陷
來料缺陷
制造缺陷
3、解決辦法：
設(shè)專業(yè)化
供應(yīng)商質(zhì)量管理
標準化生產(chǎn)
討論：如何實現(xiàn)標準化作業(yè)？
四、管理浪費
1、定義：因事先沒有預(yù)見性與合理規(guī)劃，或事中未遵照合理規(guī)定執(zhí)行及管理不到位而發(fā)生問題，之后管理人員才采取相應(yīng)對策進行補救所產(chǎn)生的浪費。
2、產(chǎn)生原因：
管理能力：素質(zhì)；執(zhí)行力
技術(shù)層次：認知高度；把握度
標準化：可行度；推廣度
企業(yè)整理素質(zhì)
3、解決辦法：
崗位職責(zé)說明書
有效激勵
有效溝通
作業(yè)標準化…
視頻分享：生產(chǎn)線看板、*（目視化作業(yè)） 
五、問題解決與人員教導(dǎo)
1、提出問題
工具：海因里希法則
2、分析原因
工具：三現(xiàn)主義；5WHY
3、實施對策
工具：5W2H
4、標準化之人員工作教導(dǎo)

第四講：生產(chǎn)現(xiàn)場瓶頸管理
一、瓶頸的定義
1、生產(chǎn)現(xiàn)場的瓶頸
1）單位時間內(nèi)產(chǎn)出*的工序
2）流動生產(chǎn)模式下，庫存積壓并導(dǎo)致下工序待料的工序
3）整個價值流VSM中，單工序加工時間C/T最長的工序
2、瓶頸的制約作用
1）制約產(chǎn)品在全流程的產(chǎn)出
2）造成非瓶頸工序的資源浪費
3）瓶頸導(dǎo)致庫存堆積，而且瓶頸決定生產(chǎn)效率
二、瓶頸管理的5步法
1、識別瓶頸（計劃和生產(chǎn)組織者識別、生產(chǎn)車間主管識別）
2、挖掘瓶頸潛能（管理、時間、工藝）
3、一切為瓶頸服務(wù)（管理與資源均為瓶頸傾斜）
4、舒緩瓶頸
5、重復(fù)1~4 
三、現(xiàn)場突發(fā)瓶頸與改善
1、計劃排產(chǎn)導(dǎo)致瓶頸
2、異常突發(fā)導(dǎo)致瓶頸
3、人手短缺導(dǎo)致瓶頸
四、現(xiàn)場工作改善JM四階段法
案例分析：生產(chǎn)無線電屏蔽板的改善前后差異分析
1、第1階段：分解作業(yè)
1）把現(xiàn)在方法的全部細節(jié)毫無遺漏地詳細記錄下來
2）工作改善的作業(yè)細節(jié)應(yīng)盡可能避免直接描述目的，而是要描述達到目的的過程，
2、第2階段：自問細節(jié)
1）進行5W1H自問
為什么它是必要的？ (Why)
它的目的是什么？   (What)
在哪里做好呢？     (Where)
何時做好呢？       (When)
誰做最合適呢？     (Who)
什么方法好呢？     (How)
2）同時對下列9個項目進行自問
材料、機器、設(shè)備、工具、設(shè)計、配置、動作、安全、整理整頓
3、第3階段：構(gòu)思新法（ECRS）
1）去除不必要的細節(jié)
2）盡可能合并細節(jié)
3）按照好的順序重組細節(jié)
4）簡化必要的細節(jié)
 要把材料、工具及設(shè)備放置在適當?shù)?br /> 動作范圍內(nèi)的*的位置上
使用利用重力的供給裝置及下降送出裝置
有效地使用雙手
用工裝及安裝用具來取代手的動作
4、第4階段：實施新法
1）使上司接受新方法
2）使部屬接受新方法
3）取得有關(guān)安全、品質(zhì)、產(chǎn)量、成本的相關(guān)人員的最后的許可
4）把新方法付諸于工作，用到下次改善成功為止
5）承認別人的功績
現(xiàn)場演繹： 《XY案例》練習(xí)ECRS方法
五、防錯法十大原理
1、斷根原理
2、保險原理
3、自動原理
4、相符原理
5、順序原理
6、隔離原理
7、復(fù)制原理
8、層別原理
9、警告原理
10、緩和原理

課程總結(jié)，學(xué)以致用
1、每人總結(jié)印象最深刻的三個知識點在組內(nèi)進行分享
2、每組選派一名學(xué)員把本組印象最深刻的三個知識點在全班進行分享
3、每個組員列一個行動計劃，應(yīng)用課程中的1-3個工具方法進行改善

培訓(xùn)如何降本增效