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精益化生產(chǎn)管理課程

課程背景：
隨著全球經(jīng)濟(jì)的發(fā)展和市場競爭的日益激烈，企業(yè)對于提高生產(chǎn)效率和降低成本的追求變得越來越迫切。在這種背景下，精益生產(chǎn)管理應(yīng)運(yùn)而生。精益生產(chǎn)管理是一種以客戶需求為導(dǎo)向，以消除浪費(fèi)、持續(xù)改進(jìn)和優(yōu)化生產(chǎn)流程為核心的生產(chǎn)管理方法。它強(qiáng)調(diào)團(tuán)隊(duì)合作、問題解決、預(yù)防性維護(hù)、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)和持續(xù)改進(jìn)等方面的能力。
精益生產(chǎn)管理的起源可以追溯到20世紀(jì)80年代，當(dāng)時(shí)日本汽車制造商如豐田汽車和本田汽車等采用了這種生產(chǎn)方式，并取得了巨大的成功。自那時(shí)以來，精益生產(chǎn)管理已經(jīng)成為許多企業(yè)的核心競爭力之一，被廣泛應(yīng)用于各種行業(yè)領(lǐng)域。
精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)旨在幫助企業(yè)提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本、縮短交貨期、提高員工士氣和改善企業(yè)形象等方面。通過培訓(xùn)，員工將了解精益生產(chǎn)管理的核心理念、工具和方法，掌握如何消除浪費(fèi)、優(yōu)化生產(chǎn)流程、提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量等方面的技能。此外，企業(yè)將能夠建立一支具備精益生產(chǎn)管理能力的團(tuán)隊(duì)，為實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展和長期競爭力打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

課程收益：
● 掌握精益生產(chǎn)管理的核心理念和工具：學(xué)員可以深入了解精益生產(chǎn)管理的核心理念和工具，如7大浪費(fèi)、5S原則、價(jià)值流圖、價(jià)值創(chuàng)造模型、5W1H分析法等，從而能夠更好地應(yīng)用精益生產(chǎn)管理方法。
● 提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量：學(xué)員可以學(xué)習(xí)如何通過流程優(yōu)化、減少浪費(fèi)、改善質(zhì)量等方式，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
● 掌握團(tuán)隊(duì)合作的重要性：精益生產(chǎn)管理強(qiáng)調(diào)團(tuán)隊(duì)合作和跨部門協(xié)作，學(xué)員可以學(xué)習(xí)如何更好地與他人合作，協(xié)同工作，提高工作效率和質(zhì)量。
● 增強(qiáng)持續(xù)改進(jìn)意識：精益生產(chǎn)管理的核心理念是追求持續(xù)改進(jìn)和精益化，學(xué)員可以深刻理解持續(xù)改進(jìn)的重要性，樹立持續(xù)改進(jìn)的意識。
● 學(xué)會數(shù)據(jù)分析和決策：精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)強(qiáng)調(diào)數(shù)據(jù)分析和決策的重要性，學(xué)員可以學(xué)習(xí)如何通過數(shù)據(jù)分析來識別問題和改進(jìn)機(jī)會，以及如何通過科學(xué)決策來解決生產(chǎn)和經(jīng)營中的問題。

課程對象：生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、班組長、企業(yè)質(zhì)量總監(jiān)、質(zhì)量經(jīng)理、質(zhì)量主管、質(zhì)量工程師、品質(zhì)組長、品管員、現(xiàn)場管理者等、以及儲備干部等

課程大綱
課前問題討論：上醫(yī)院的遭遇
導(dǎo)入：增值與非增值活動初識
第一講：初識精益生產(chǎn)
一、精益生產(chǎn)概述——深入了解精益生產(chǎn)原理和基本概念
1、生產(chǎn)方式發(fā)展的歷史：單件生產(chǎn)/大規(guī)模批量生產(chǎn)/同期化批量生產(chǎn)/精益生產(chǎn)/敏捷生產(chǎn)
2、“精益LEAN”釋義：無肉或少肉，少脂肪或無脂肪
3、精益生產(chǎn)的發(fā)展進(jìn)程
4、精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP）演變
5、三種生產(chǎn)方式的比較
小組討論：公司現(xiàn)在使用什么生產(chǎn)方式？
6、精益生產(chǎn)的五要素：價(jià)值 (VALUE)、價(jià)值流 (VALUE STREAM)、流動(FLOW)、拉動(PULL)、盡善盡美(PERFECTION)
二、精益標(biāo)桿企業(yè)啟示——榜樣的力量！
1、豐田為何稱霸世界汽車業(yè)
2、豐田關(guān)于生產(chǎn)方法的思想
3、豐田人的7個(gè)習(xí)慣：
1）從“相差甚遠(yuǎn)”的想法著手
2）不以“我們公司”作主語
3）重復(fù)五遍“為什么”
4）把成功經(jīng)驗(yàn)歸零
5）成長比成功更重要
6）以忙碌為恥
7）從心里相信“大家的力量”
4、豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的胡蘿卜理論：弄臟你的手到一線去，自己親身參與
5、精益生產(chǎn)的六大指標(biāo)：
1）產(chǎn)品一次合格率提高/減少返工/減少浪費(fèi)
2）穩(wěn)定的生產(chǎn)線(機(jī)器OEE提高，生產(chǎn)力提高
3）銷售增加/成本降低
4）節(jié)省人力/降低庫存/士氣提高
5）交貨期縮短
6）股東權(quán)益增加
6、精益轉(zhuǎn)型的常見問題
7、推行精益常見的錯(cuò)誤認(rèn)識
8、沒有誰已經(jīng)“精益”！
9、推行精益執(zhí)行過程中的一些要素：著眼于現(xiàn)場/從價(jià)值流開始/JIT培訓(xùn)/不斷思考
10、什么是價(jià)值流：一個(gè)產(chǎn)品的主要流程所需要經(jīng)過的所有行動（包括增加價(jià)值+不增加價(jià)值）
案例：價(jià)值流分析示例

第二講：精益生產(chǎn)的側(cè)重點(diǎn)
一、消除浪費(fèi) - 精益核心任務(wù)！
1、精益生產(chǎn)的目標(biāo)：杜絕所有浪費(fèi)，提高效率、降低成本
2、何謂「浪費(fèi)」舉例：擰螺絲
3、認(rèn)識生產(chǎn)過程中的七大浪費(fèi)：過量生產(chǎn)/庫存/搬運(yùn)/作業(yè)本身/等待/多余動作/不良
4、消除浪費(fèi)的四步驟：
第一步：了解什么是浪費(fèi)
第二步：識別工序中哪里存在浪費(fèi)
第三步：使用合適的工具來消除已識別的特定浪費(fèi)
第四步：實(shí)施持續(xù)改進(jìn)措施，重復(fù)實(shí)施上述步驟
5、尋找浪費(fèi)的4M方法
6、傳統(tǒng)生產(chǎn)和精益生產(chǎn)方式的區(qū)別
7、精益生產(chǎn)的思想理念
課堂測試與練習(xí)
小組討論并分享：
本公司存在哪些生產(chǎn)方面的浪費(fèi)？
有哪些方法可以消除這些浪費(fèi)?
主要解決：理解精益生產(chǎn)的基本理念、原理和實(shí)施方法，從而為后續(xù)的精益生產(chǎn)實(shí)踐打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)
二、快速換模(Single Minute Exchange of Dies) - 時(shí)間的主導(dǎo)者！
1、初識快速換模 (SMED)視頻分享
討論：本公司產(chǎn)品換線，工裝模具準(zhǔn)備
2、F1快速換胎視頻及分析
游戲：F1賽車比賽過程中維護(hù)
3、快速換模定義
4、快速換模思路
5、快速換模的主要4大步驟（案例）
討論：為什么需要快速換模
主要解決：理解快速換模 (SMED)的核心理念、關(guān)鍵技術(shù)和實(shí)施方法，以及它如何促進(jìn)精益生產(chǎn)的發(fā)展和優(yōu)化

第三講：精益生產(chǎn)的主要方法
一、流動化生產(chǎn)——提升生產(chǎn)效益與降低成本的必殺技！
1、批量生產(chǎn) VS 單件流視頻分析
2、什么是流動生產(chǎn)？
3、真流 / 假流？
4、一個(gè)流定義
5、一個(gè)流生產(chǎn)的工作程序
練習(xí)：如何提高流程勞動生產(chǎn)率？一個(gè)流生產(chǎn)案例分享（視頻）
思考：單件流會遇到的挑戰(zhàn)？解決方法？
主要解決：
1）識別和消除生產(chǎn)流程中的浪費(fèi)，如何對生產(chǎn)流程進(jìn)行優(yōu)化和改進(jìn)，以及如何提高生產(chǎn)效率和降低成本，
2）如何將生產(chǎn)流程劃分為獨(dú)立的單元，并確保每個(gè)單元的效率和靈活性，從而為后續(xù)的單元化生產(chǎn)實(shí)施提供指導(dǎo)
二、生產(chǎn)線平衡——提升生產(chǎn)效益與降低成本的秘密武器！
1、初識生產(chǎn)線平衡（視頻）
思考：針對視頻中的瓶頸工序有什么解決方法？
2、節(jié)拍時(shí)間及計(jì)算案例
3、生產(chǎn)線平衡分析：數(shù)據(jù)收集/計(jì)算*人員配置
4、工時(shí)平衡損失及練習(xí)
練習(xí)1：生產(chǎn)線的工時(shí)平衡損失率
練習(xí)2：計(jì)算操作人員的工時(shí)利用率，并提出提高工時(shí)利用率的具體改進(jìn)方案。
工人操作機(jī)器數(shù)量計(jì)算方法
5、木桶理論：劣勢決定優(yōu)勢
6、生產(chǎn)線平衡定義
7、工序進(jìn)度瓶頸
8、瓶頸的不良影響：
1）影響后續(xù)工序進(jìn)度
2）影響產(chǎn)品配套
主要解決：培養(yǎng)系統(tǒng)思考和解決問題的能力，學(xué)習(xí)如何進(jìn)行生產(chǎn)線平衡，包括如何確定生產(chǎn)線的瓶頸環(huán)節(jié)、如何優(yōu)化作業(yè)順序、如何合理分配作業(yè)內(nèi)容等，從而掌握生產(chǎn)線平衡的技能和方法
三、流程優(yōu)化及單元設(shè)計(jì)——打造高效、靈活的精益生產(chǎn)體系！
1、增加生產(chǎn)速度﹐維持人手不變示例
2、節(jié)減人手，維持生產(chǎn)速率不變示例
思考：減少操作人員的潛在問題？
3、“U”型布局和連續(xù)流導(dǎo)入
思考：與直線型流動方向?qū)Ρ?？為什么要布?ldquo;U”型布局和連續(xù)流？
——“U”型布局的三種生產(chǎn)狀態(tài)：高速生產(chǎn)狀態(tài) / 中速生產(chǎn)狀態(tài) / 低速生產(chǎn)狀態(tài)
思考：所有產(chǎn)品都要有單件流生產(chǎn)線嗎？ “U”型單元一定是物料流動嗎？
4、品種 - 產(chǎn)量分析與產(chǎn)品族分析
5、工廠整體布置4步法：水平改為垂直布置-用U字型生產(chǎn)線-長屋型改為大通鋪式-整體上呈一筆畫
6、工廠整體布置案例
案例1：從物流亂流→整流
案例2：從按工藝批量生產(chǎn)→按產(chǎn)品族流動化整流生產(chǎn)
7、工廠整體布置3個(gè)改善實(shí)例分享
改善實(shí)例1：電路板插件線提高生產(chǎn)效率
改善實(shí)例2：鑄造廠縮短交貨期
改善實(shí)例3：機(jī)械廠空間減半
思考：單件流精益生產(chǎn)線已建好，是否意味生產(chǎn)可以順利進(jìn)行了？還有哪些主要方面需要提高？
主要解決：了解流程優(yōu)化及單元設(shè)計(jì)的定義、目的和重要性，學(xué)習(xí)如何進(jìn)行流程分析和優(yōu)化，如何設(shè)計(jì)和改進(jìn)生產(chǎn)單元，從而掌握流程優(yōu)化及單元設(shè)計(jì)的技能和方法，最終實(shí)現(xiàn)提高生產(chǎn)效率和降低成本。

第四講：人對精益生產(chǎn)的影響
一、人員安定化生產(chǎn)——打造高效、和諧、穩(wěn)定的精益生產(chǎn)體系！
1、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè): 以人的動作為中心，沒有浪費(fèi)的作業(yè)方法
目的：明確生產(chǎn)的方法/用做為改善的工具
1）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) Vs.非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
2）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素：節(jié)拍時(shí)間/作業(yè)順序/標(biāo)準(zhǔn)手持（WIP）
3）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)由現(xiàn)場管理者自主制定，“我制定我遵守”
案例：標(biāo)準(zhǔn)在制品
4）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三件套： 工序能力表/標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票/標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票
5）標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的制訂順序9步法
2、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的運(yùn)用：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是改善的出發(fā)點(diǎn)
3、基于標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的改善步驟（4個(gè)案例）
1）明確改善的需求和目標(biāo)；2）通過已有標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書把握現(xiàn)狀；3）發(fā)現(xiàn)問題，根據(jù)現(xiàn)狀找出問題；4）實(shí)踐；5）總結(jié)、確認(rèn)；6）改善后的《標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)》《標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票》《標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票》
案例1：改善的具體方法1——降低工時(shí)數(shù)
案例2：改善的具體方法2——提高生產(chǎn)能力
案例3：改善的具體方法3——追求彈性作業(yè)人數(shù)
案例4：改善的具體方法4——柔性生產(chǎn)線布局
——同連方式、多混方式、公寓方式
對比：三種生產(chǎn)方式的不同之處
4、非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)處理：線外“水蜘蛛”負(fù)責(zé)
“水蜘蛛”作業(yè)實(shí)施7步驟：①確定目標(biāo)；②設(shè)計(jì)容器；③車型配備；④倉庫調(diào)整；⑤設(shè)置供料臺；⑥設(shè)計(jì)檢料車；⑦ 確定人員
5、少人化、多工序、多能工實(shí)施
問題點(diǎn)：1個(gè)工序1個(gè)操作者，減員不可能
著眼點(diǎn)：實(shí)行多崗位操作、非定員制觀念
1）實(shí)施多工序操作的前提：U型布置、專用型小型設(shè)備、消除離島作業(yè)、安全的作業(yè)環(huán)境
2）實(shí)施多工序操作的方法：設(shè)備離人化、走動作業(yè)、多能工培養(yǎng)
3）多能工培養(yǎng)要點(diǎn)：作業(yè)簡單/適當(dāng)指導(dǎo)/標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)/整體推廣/制定計(jì)劃/改進(jìn)設(shè)備/*安全/培訓(xùn)小組/現(xiàn)狀調(diào)查/設(shè)定目標(biāo)/安排訓(xùn)練/定期檢查
6、部下培養(yǎng)
1）業(yè)績輔導(dǎo)：業(yè)務(wù)教導(dǎo)、糾正員工行為、表揚(yáng)、鞏固員工行為、業(yè)績面談、兩條腿走路
2）業(yè)務(wù)教導(dǎo)：了解部下/學(xué)習(xí)準(zhǔn)備/工作傳授/試做/檢驗(yàn)（對方?jīng)]學(xué)會是因?yàn)槲覜]教好！任何事情沒有反省就不會有進(jìn)步?。?br /> 3）糾正員工行為：描述員工的工作行為/描述行為的影響/征求員工意見，聽取其對行為的解釋/將來如何改進(jìn)？
4）表揚(yáng)鞏固員工行為：指出/詢問/征求/探討
5）業(yè)績面談：面談前準(zhǔn)備 / 面 談
6）兩條腿走路：務(wù)實(shí)與務(wù)虛 / 業(yè)務(wù)與思想 / 內(nèi)容與方法 / 完成任務(wù)與提高能力
7、作業(yè)動作：不搖頭 / 不轉(zhuǎn)身 / 不插秧
解決思路：改善作業(yè)環(huán)境的布置方式
8、動作改善（20個(gè)原則）
1）人體運(yùn)用8原則：兩手同時(shí)開始及完成動作、兩手不同時(shí)空閑、兩臂動作反向且對稱；以*級動作工作、利用物體動能、采用連續(xù)式曲線、彈導(dǎo)式運(yùn)動更輕快、利用韻律節(jié)奏減少疲勞
2）工作場所6原則：定置定位、重力墜送、就近依序、適當(dāng)照明、重力“喂”料、桌椅適當(dāng)
3）工具設(shè)備6原則：足踏、夾具代替手的工作、工具盡可能合并使用、工具、物料、預(yù)放在工作位置、按手指負(fù)荷能力分配工作、手柄接觸面積盡量大、操作桿設(shè)計(jì)盡可能減少身體姿勢變更
主要解決：掌握常用的工具和技巧，如標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程、工作臺布置、作業(yè)改善等。通過標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)使生產(chǎn)線的生產(chǎn)速度穩(wěn)定下來并達(dá)到減少作業(yè)人員的效果，同時(shí)保持人員穩(wěn)定。

第五講：設(shè)備對精益生產(chǎn)的影響
一、設(shè)備安定化生產(chǎn)——提升生產(chǎn)效益與降低成本的必經(jīng)之路！
1、設(shè)備服務(wù)于生產(chǎn)
1）傳統(tǒng)設(shè)備VS.新的生產(chǎn)方式
2）傳統(tǒng)設(shè)備：大型化、高速化、高產(chǎn)化、泛用化→高成本、高折舊、高維護(hù)
3）新的生產(chǎn)方式：JIT（適品·適量·適時(shí)），在需要的時(shí)候、按需要的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品
4）可動率與稼動率：可動率越高越好，理想為100%
問：設(shè)備稼動率越高越好嗎？
案例分析：稼動率與過量生產(chǎn)
——設(shè)備服務(wù)于生產(chǎn)總結(jié)：
2、設(shè)備的有效運(yùn)轉(zhuǎn)率管理
1）設(shè)備的損失：故障、準(zhǔn)備調(diào)整、空轉(zhuǎn)、間歇、速度低、工序不良、啟動利用率
設(shè)備的綜合效率OEE計(jì)算方法
案例：某設(shè)備一天的生產(chǎn)情況及OEE計(jì)算
2）設(shè)備的6大損失分析
3、設(shè)備管理的誤區(qū)：只有修理沒有維護(hù)/不區(qū)分運(yùn)轉(zhuǎn)率和可動率/沒有“救火”觀念/單兵作戰(zhàn)/我使用你修理/迷信設(shè)備
4、設(shè)備損失管理
1）設(shè)備損失管理分析：
慢性損失VS.突發(fā)損失
應(yīng)有狀態(tài)VS.輕微缺陷
2）缺陷對性能的影響及復(fù)原的重要性
3）潛在缺陷的分類：物理的 / 心理的
4）用心感覺發(fā)現(xiàn)潛在缺陷：聽覺：聲音 /味覺：/嗅覺：氣味/直覺：/視覺：外觀/觸覺：震動、外觀
5、向零故障挑戰(zhàn)
1）故障是人為的：改變?nèi)说南敕ê托袨?br /> 2）意識轉(zhuǎn)變 ：設(shè)備必出故障 → 不讓設(shè)備出故障
3）故障為零的原則:使?jié)撛谌毕荼砻婊?，未然防止故?br /> 4）故障為零的對策：配備基本條件（清掃·加油·擰緊）；遵守使用條件（電流·電壓·濕度等）；定期復(fù)原惡化（點(diǎn)檢·預(yù)防修理）；改善設(shè)計(jì)缺陷（解析故障）；提高專業(yè)技能（使用·維護(hù)）
6、減少空轉(zhuǎn)
1）空轉(zhuǎn)的影響：設(shè)備可動率降低/造成質(zhì)量不良/使生產(chǎn)線不安定/限制多臺操作的可能性/造成能源浪費(fèi)/（影響很大，其損失往往積少成多又不被重視）
2）空轉(zhuǎn)存在的成因：難以察覺/對應(yīng)不當(dāng)
3）減少空轉(zhuǎn)的對策：①損失明確化；②徹底對應(yīng)；③現(xiàn)象解析；④尋找最適條件
7、全面生產(chǎn)維護(hù)：全員自主保全 / 全員生產(chǎn)保全 / 全面生產(chǎn)保全
1）TPM的目標(biāo)：
2）參與的部門：
3）方法：通過人和設(shè)備的體質(zhì)改善達(dá)到企業(yè)的體質(zhì)改善
4）TPM的5根支柱：個(gè)別改善、計(jì)劃保全、建立MP體制、教育培訓(xùn)、自主保全
8、自主保全
1）自主維護(hù)七階段：初期清掃、發(fā)生源困難部位對策、制定自主保全臨時(shí)基準(zhǔn)、總點(diǎn)檢、自主點(diǎn)檢、標(biāo)準(zhǔn)化、自主管理
2）自主保全活動中人與設(shè)備的相互作用：自主保全七階段→能力培養(yǎng)目標(biāo)→操作人員的水平→活動的水平→設(shè)備的水平
9、設(shè)備安定化總結(jié)
主要解決：通過有效的設(shè)備管理提升設(shè)備的性能和利用率，包括設(shè)備的日常檢查、定期保養(yǎng)、預(yù)防性維護(hù)和修復(fù)性維護(hù)等，確保設(shè)備的正常運(yùn)行。了解如何降低設(shè)備故障率和維修成本，包括預(yù)防性維護(hù)、快速修復(fù)、備件管理等，提高設(shè)備的可靠性和穩(wěn)定性

第六講：精益生產(chǎn)的指揮/溝通系統(tǒng)
一、拉動系統(tǒng)及供應(yīng)鏈 - 實(shí)現(xiàn)高效、靈活、可持續(xù)的生產(chǎn)模式！
1、JIT物料運(yùn)動的目標(biāo):
——在正確的時(shí)間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點(diǎn)
2、物料運(yùn)送路線：固定路線和固定時(shí)間基礎(chǔ)上的物料填充系統(tǒng)
3、接收/發(fā)貨窗口: 
收貨時(shí)間表案例
4、物料存放系統(tǒng)：超市 / 大宗貨物存放區(qū)
5、拉動系統(tǒng)：發(fā)送拉動 / 生產(chǎn)拉動 / 外部拉動
1）看板之種類：工序看板 / 補(bǔ)充看板 
2）看板如何工作：看板來作為工作與拉動零件的信號
3）負(fù)荷不平衡怎么辦?
工序看板案例
4）補(bǔ)充看板計(jì)算方法
看板計(jì)算案例
5）補(bǔ)充看板工作系統(tǒng)
6）拉動系統(tǒng)總結(jié)
7）拉動系統(tǒng)實(shí)施方法：主計(jì)劃 / 工作場地組織 / 指定儲存區(qū) / 窗口收貨_發(fā)運(yùn)計(jì)劃
6、傳統(tǒng)/精益供應(yīng)鏈圖析
7、供應(yīng)鏈中的成本浪費(fèi):傳統(tǒng)的采購流程 Vs、 精益采購流程
8、對供應(yīng)商的總評估OSE: Q = Quality 質(zhì)量/C = Cost 成本/D = Delivery 交貨
OSE計(jì)算案例
9、供應(yīng)鏈物流管理
1）物料屬性：
a需求量/訂貨頻率：（低需求/低頻率 Vs.高需求/高頻率）
b型號：(多Vs.少)
c交付時(shí)間：（短：比客戶要求的短Vs.長：超出客戶之“窗口”）
2）交付時(shí)間和型號都理想時(shí)使用看板拉動
3）需求量、型號和交付時(shí)間中只有一個(gè)理想時(shí)使用 MRP
4）混合管理：需求量大但交付時(shí)間或型號只有一個(gè)滿意
5）工作單：沒有一個(gè)要素是理想時(shí)
10、供應(yīng)鏈開發(fā)的不同階段
第一階段：傳統(tǒng)做法（敵對關(guān)系、價(jià)格是決定因素、正規(guī)認(rèn)證）
第二階段：SCM 供應(yīng)鏈管理（長久關(guān)系、質(zhì)量是決定因素、減少供應(yīng)商數(shù)量）
第三階段：生產(chǎn)聯(lián)盟（時(shí)間是決定因素、關(guān)注關(guān)鍵工藝能力、嘗試一同開發(fā)項(xiàng)目）
第四階段：戰(zhàn)略聯(lián)盟（業(yè)務(wù)及流程一體化、一致的戰(zhàn)略，政策、電子商務(wù)，電子信息流）
第五階段：*水平（起點(diǎn)到終點(diǎn)鏈接精益企業(yè)，電子化精益實(shí)踐成為標(biāo)準(zhǔn)操作、*水平的企業(yè)追求動態(tài)供應(yīng)鏈的創(chuàng)新以贏得競爭力）
主要解決：如何運(yùn)用拉動式生產(chǎn)優(yōu)化生產(chǎn)計(jì)劃和調(diào)度，根據(jù)實(shí)際需求進(jìn)行生產(chǎn)安排，實(shí)現(xiàn)按需生產(chǎn)，減少過度生產(chǎn)和庫存積壓。如何優(yōu)化供應(yīng)鏈管理，包括供應(yīng)商的選擇、評估、合作和協(xié)調(diào)等，確保原材料的供應(yīng)和產(chǎn)品的輸出都符合拉動式生產(chǎn)的需求，提高供應(yīng)鏈的響應(yīng)速度和靈活性。

第七講：精益生產(chǎn)過程中的人機(jī)結(jié)合與素養(yǎng)
一、自動化與問題解決 - 賦予機(jī)器與員工智慧的生產(chǎn)哲學(xué)！
1、自動化：機(jī)械設(shè)備本身可檢測出異常、并自動停止和報(bào)警
1）三不原則：不接受、不制造、不流出
2）自動化的基本原則：①在工序內(nèi)造就品質(zhì)；②省人化
3）自動化與自動化的區(qū)別：
a自動化：用機(jī)器來代替人工，省力化
b自動化：具有人類判斷力的自動化，省人化
2、快速響應(yīng)
異常反應(yīng)流程：問題反應(yīng)→標(biāo)定影響→找問題根源→開展及試驗(yàn)改進(jìn)→改進(jìn)確認(rèn)后更新標(biāo)準(zhǔn)化操作→培訓(xùn)受影響者學(xué)習(xí)新標(biāo)準(zhǔn)化操作
3、POKA YOKE防呆：在過程失誤發(fā)生之前即加以防止
1）防錯(cuò)的四個(gè)等級：①設(shè)計(jì)預(yù)防；②監(jiān)測預(yù)防；③檢測；④檢驗(yàn)
2）失誤與缺陷：人的原因77.8%、方法原因11.1%、設(shè)備原因11.1%
3）防錯(cuò)裝置：保證工位零缺陷
POKA  YOKE防呆裝置案例：
4）POKA-YOKE的思路：削除/替代/簡化/檢測/減少
5）POKAYOKE零缺陷活動：誤操作不是故意引起的/獎懲措施的作用是微小的/工藝上改善才能徹底消除誤操作/問題在產(chǎn)生后果之前就發(fā)現(xiàn)并解決
4、什么是問題？發(fā)生型問題 / 設(shè)定型問題
案例：身邊問題查找
5、豐田的問題觀：
1）問題是改善的機(jī)會
2）問題并不意味著指責(zé)
3）出現(xiàn)問題是由于系統(tǒng)中存在缺陷
——對于問題，員工負(fù)責(zé)15% ，系統(tǒng)和管理者負(fù)責(zé)85%
6、解決問題的前提---建立標(biāo)準(zhǔn)
1）沒有標(biāo)準(zhǔn)的地方就沒有異常
2）沒有異常的地方，就沒有改善
7、豐田問題解決法
8、5WHY漏斗問題解決方法
主要解決：如何通過自動化技術(shù)，減少人工干預(yù)和錯(cuò)誤。采用人機(jī)*結(jié)合的生產(chǎn)方式，通過自動化和智能化設(shè)備實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程的優(yōu)化和監(jiān)控，從而提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。同時(shí)學(xué)習(xí)如何運(yùn)用自動化的理念和方法，培養(yǎng)問題解決能力，提高工作效率和創(chuàng)新能力。
二、精益基本方法——實(shí)踐精益生產(chǎn)的基石！
1、徹底的5S活動:讓工作標(biāo)準(zhǔn)化、有序化
1）整理（SEIRI）/ 整頓（SEITON）/ 清掃（SEISO）/ 清潔（SEIKETSU）/ 素養(yǎng)（SHITSUKE）
2）5S速記口訣
3）5S是企業(yè)管理的基礎(chǔ)
4）5S活動與其他活動的關(guān)系:是推進(jìn)其他活動的前提、第一步、捷徑
5）整理推進(jìn)的步驟
6）整頓推進(jìn)的步驟
7）清掃推進(jìn)的步驟
8）清潔推進(jìn)的步驟
9）素養(yǎng)推進(jìn)的步驟
2、定置管理:定點(diǎn)/定容/定量
1）定置目的:提高產(chǎn)品質(zhì)量/提高生產(chǎn)效率/降低事故發(fā)生率
2）定置管理的“三要素”與“四易”:(方法/場所/標(biāo)識)、(易看見/易拿取/易歸位/易管理)
3、現(xiàn)場可視化:又稱目視管理,是用眼睛看得懂而非大腦想得通的一種管理方法
1）可視化管理的緣起:視覺、聽覺、觸覺、嗅覺、味覺等五感,尤其，視覺更是妙用無窮
2）要點(diǎn)效果提示:一看即知,可視化的重點(diǎn)應(yīng)放在異常顯示上
3）可視化管理的水準(zhǔn):初級水準(zhǔn)（顯示當(dāng)前狀況）/ 中級水準(zhǔn)（誰都能判斷良否）/ 高級水準(zhǔn)（異常處置等都列明）
4）可視化的方法：顏色與視覺原理
5）現(xiàn)場管理板內(nèi)容要點(diǎn)：生產(chǎn)計(jì)劃與實(shí)績對比/生產(chǎn)停機(jī)因素項(xiàng)目/品質(zhì)檢查結(jié)果/設(shè)備可動率、不合格率、長時(shí)間停機(jī)件數(shù)等等
部門/班組管理目視板要點(diǎn)分享
6）形跡管理：
稱影繪法/痕跡法，作用：減少尋找工具的時(shí)間、易于取用和歸位、工具丟失，馬上知道
7）標(biāo)示管理：機(jī)器設(shè)備識別 / 產(chǎn)品識別 / 作業(yè)識別 / 環(huán)境識別
8）ANDON(安東)：綠色燈（缺料）、黃色燈（換產(chǎn)）、紅色燈（停線）
4、持續(xù)改善
1）什么是改善提案？
2）改善提案活動的定義：鼓勵公司員工發(fā)揮主觀能動性，針對工作中存在的問題提出創(chuàng)新意見或方法的機(jī)制
提案審核評分標(biāo)準(zhǔn)（例）
主要解決：沒有基礎(chǔ)、何來大廈？從細(xì)節(jié)入手（5S），用簡潔化的方式管理溝通（可視化），到充分發(fā)揮全員的主觀能動性（持續(xù)改善），全方位提升員工技能和素質(zhì)，幫助學(xué)員在實(shí)際工作中降低成本、減少浪費(fèi)，提高企業(yè)的盈利能力。

第八講：精益生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)
一、精益推行策略——實(shí)施精益方案，實(shí)現(xiàn)卓越運(yùn)營！
1、關(guān)鍵的表現(xiàn)指標(biāo)
1）客戶相關(guān)KPI：交貨質(zhì)量/產(chǎn)品的可靠性/準(zhǔn)時(shí)交貨/交付周期/靈活性/價(jià)格
2）供應(yīng)商相關(guān)KPI：遏制材料成本/遏制勞動力成本/生產(chǎn)效率/庫存/質(zhì)量成本/生產(chǎn)量
2、精益系統(tǒng)差距評估
案例：某企業(yè)評估雷達(dá)圖（員工環(huán)境及參與、現(xiàn)場組織管理、質(zhì)量系統(tǒng)、可運(yùn)行能力、物料運(yùn)動、流暢生產(chǎn)）
3、支持全方位的變化
1）生產(chǎn)部門：建立產(chǎn)品團(tuán)隊(duì)、團(tuán)隊(duì)解決問題并施行改進(jìn)、整頓工作場地、消滅浪費(fèi)，實(shí)施流動
2）計(jì)劃調(diào)度部門：依靠“拉式”系統(tǒng)、通過目視控制系統(tǒng)來管理
3）維修管理部門：設(shè)備可用性與可靠性成為焦點(diǎn)、單元/流動線施行預(yù)防性維護(hù)并監(jiān)控停工時(shí)間、快速換型生產(chǎn)與靈活性成為焦點(diǎn)
4）質(zhì)量部門：用失效模式分析設(shè)置監(jiān)控/檢驗(yàn)點(diǎn)、在可能的地方進(jìn)行差錯(cuò)預(yù)防、支持單元/流動線團(tuán)隊(duì)處理改進(jìn)
5）采購部門：供應(yīng)與需求“拉動”速率相連接、供應(yīng)商需要培訓(xùn)與技術(shù)支援
6）市場營銷部門：準(zhǔn)確及時(shí)的需求信息反饋、小批量觀念，避免緊急訂單、促銷策略與營運(yùn)部門一同制訂
7）產(chǎn)品開發(fā)部門：可制造性設(shè)計(jì)/可裝配性設(shè)計(jì)為重點(diǎn)、標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品、一次性合格生產(chǎn)設(shè)計(jì)、
8）工藝部門：標(biāo)準(zhǔn)化工藝、節(jié)拍時(shí)間的考慮，遠(yuǎn)離“工位效率”、差錯(cuò)預(yù)防工藝、焦點(diǎn)從提高單個(gè)工序效率變更到消除約束（瓶頸，生產(chǎn)能力，可靠性與柔性）上
9）會計(jì)部門：事先成本法：倒沖勞動力與材料消耗/成本；從跟蹤工廠宏觀績效過渡到跟蹤產(chǎn)品族績效；從被動匯報(bào)到主動監(jiān)控；支持小批量生產(chǎn)
10）人力資源部門：實(shí)行培訓(xùn)計(jì)劃；支持問題解決團(tuán)隊(duì)/建議制度；企業(yè)文化和績效考評系統(tǒng)
4、精益生產(chǎn)體系的培訓(xùn)
1）全組織大約10% 的人員需要扎實(shí)的培訓(xùn)
2）關(guān)鍵流程的主管和精益推行者需要更進(jìn)一步的培訓(xùn)
3）每個(gè)人都應(yīng)該了解精益生產(chǎn)基本知識
5、實(shí)施衡量系統(tǒng) - 精益指標(biāo)
1）響應(yīng)度：時(shí)間/可靠性/靈活性/質(zhì)量
2）資源生產(chǎn)率：固定資產(chǎn)/流通資產(chǎn)
3）供應(yīng)商：響應(yīng)度（LT，OTD）/質(zhì)量 （PPM）/價(jià)格（% 價(jià)格折扣/年）
6、精益征程：原動力、遠(yuǎn)景、行動計(jì)劃、知識、資源
7、精益實(shí)施之進(jìn)程
1）生產(chǎn)試驗(yàn)區(qū)-3個(gè)月
2）第一個(gè)“全方位”的生產(chǎn)車間-半年到一年
3）工廠：4-5年
主要解決：掌握如何將精益生產(chǎn)戰(zhàn)略轉(zhuǎn)化為具體行動，解決實(shí)際工作中遇到的問題，提高企業(yè)的生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量和市場競爭力。

精益化生產(chǎn)管理課程