1、先進的制造 技術，是高效率 生產 的根本保證
（1）福特移動式裝配流水線，一臺T型汽車地盤的裝配由12小時28分壓縮到1小時33分。
（2）豐田生產方式，從1952年10個人每月產一臺卡車，到1978年每人每月生產五輛卡車，勞動生產率提高50倍。
據統(tǒng)計，*19291978年工業(yè)勞動生產率的增長中，40%是利用和推廣現代科學技術實現的。
所以，要想提高勞動生產率，就要先提高制造技術。提高制造技術包含兩方面：
● 更新生產裝備和生產工具。“工欲善其事，必先利其器”。生產裝備、生產工具的先進程度，制約著高效率生產程度。
● 重組生產流程，革新工藝方法。要有效地組織和使用企業(yè)所擁有的設備、人員、材料、場地、信息等資源。
2、大力推行統(tǒng)計技術、5W2H以及ECRS，是改進產品、改善工藝、改進流程，實現高效率生產的有效途徑
尋找問題的根本原因連問5次為什么。當發(fā)現問題時，如為徹底查找原因就采取措施進行應對的話，其有效性是非常值得懷疑的。所以在查找原因、尋求對策時必須反復地反問5次為什么，第六次才提出怎么辦，這樣就必須追根究底，把隱藏在問題背后的真正原因找出來。
5W2H的具體內容如下：
● 為什么（Why）
● 做什么（What）
● 怎樣做（How）
● 誰來做（Who）
● 什么地方做（Where）
● 何時做（When）
● 做到什么程度（How much）
其中Why最重要，一般認為要發(fā)現與解決某個問題必須至少連續(xù)問5個為什么，才能由現象觸及本質。
要徹底運用5W2H，要注意以下三點：
（1）讓每個人都知道問題所在。如果弄清楚了問題，采取措施就比較容易，所以在生產現場 不妨設置一些指示燈、追溯性標識，便于了解問題所在。
（2）明確解決問題的目的，要真正解決問題。不徹底追究真正原因就采取措施，那只不過是臨時措施，不能防止問題再發(fā)生。
（3）尋本溯源，不放過任何蛛絲馬跡。問題一般具有隱蔽性，缺陷爆發(fā)也是一閃而過，因此必須緊緊抓住這個稍縱即逝的機會，追根究底。
3、發(fā)揮各職能部門人員的主觀能動性，是高效率 生產 的重要條件
（1）90%的制造 缺陷是在生產現場 中發(fā)現與捕獲的，10%的制造缺陷是利用統(tǒng)計管理理論推導發(fā)現的。
發(fā)現與捕獲制造缺陷的并不是設計專家或遠離生產現場的工藝工程師，而是生產現場的作業(yè)人員和管理人員。
因為開發(fā)設計人員的知識、經驗、技能集中體現在實現產品功能、降低成本上，他們對制造過程缺乏親身體會，對制造設備、工藝流程了解有限，在設計開發(fā)過程中考慮制造便利性也相當有限。
而現場工作人員親身參與每一步的制造過程，在日復一日的工作過程中，他們對產品的可制造性有切身體會，有足夠的時間、動機、機會去發(fā)現制造缺陷，是發(fā)現制造缺陷的*人選。
（2）將生產技術、品管、制造、計劃、物控部門糅合為一個生產單元，能*限度地發(fā)現問題、解決問題。
盡管工藝工程師有豐富的產品知識、工藝知識，但對迅速變化的生產現場畢竟認識有限，缺乏對生產現場的第一手資料。而現場工作人員對生產工藝、作業(yè)流程了如指掌，操作技能嫻熟，但由于缺乏豐富的產品知識、工藝知識，不具備對工藝技術的觀察與分析能力，即使偶爾感到作業(yè)方法有問題，也不會引起足夠的認識，或無能力尋找原因。
所以，建立生產一體化單元，讓工藝工程師與現場工作人員一起深入工作現場，是經驗和技術充分結合，為高效率生產創(chuàng)造條件。
另外，成立改善委員會，建立數目眾多的質量管理小組，也能夠加快高效率生產方式的實現。
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