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精益生產(chǎn)的理念課程

課程背景：
思路決定出路!用過(guò)去的思維方式解決問(wèn)題只能停留在過(guò)去的水平！
當(dāng)今時(shí)代，您的企業(yè)是否面臨如下難題：
“企業(yè)勞動(dòng)力成本持續(xù)上升？”
“原材料及成品庫(kù)存居高不下？”
“趕工加班已經(jīng)成為家常便飯？”
“過(guò)程質(zhì)量不穩(wěn)定，波動(dòng)很大？”
面對(duì)以上問(wèn)題，越來(lái)越多企業(yè)將目光投向了精益生產(chǎn)，希望借助精益生產(chǎn)幫企業(yè)渡過(guò)難關(guān)。
本課程系統(tǒng)地介紹精益生產(chǎn)的理念、方法和工具，分享大量的精益生產(chǎn)推進(jìn)活動(dòng)和改善案例，幫助您找到一些適合本企業(yè)的變革和推行方法，促使相關(guān)改善人員掌握精益生產(chǎn)的概念、原理及理念，學(xué)會(huì)運(yùn)用相關(guān)的工具進(jìn)行工廠(chǎng)改善，從而全面管控成本，保證和提高企業(yè)整體經(jīng)營(yíng)水平，降本增效，實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)倍增。

課程收益： 
● 集中理解精益生產(chǎn)的理念、方法和工具，體會(huì)精益生產(chǎn)變革帶來(lái)的巨大效益
● 系統(tǒng)介紹推行精益生產(chǎn)的思路與階梯，構(gòu)建企業(yè)核心競(jìng)爭(zhēng)力途徑
● 學(xué)習(xí)精益推行過(guò)程中克服障礙和阻力方法工具，提供組織精益改善的流程和方法
● 掌握推行精益改善的技術(shù)和工具，提高企業(yè)改善思路和系統(tǒng)方法
● 學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)推進(jìn)活動(dòng)和改善案例，幫助找到適合本企業(yè)的變革和推行方法，實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)倍增

課程對(duì)象：企業(yè)高層管理人員、中層干部、部門(mén)經(jīng)理、部門(mén)主管、基層主管等

課程大綱
小組討論：企業(yè)目前面臨的問(wèn)題？期望解決辦法？
第一講：認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)
一、什么是精益生產(chǎn)？
討論：恐龍世界的悲哀？
1、精益生產(chǎn)的定義
2、豐田精益——生產(chǎn)的奇跡
舉例：世界五大汽車(chē)生產(chǎn)的實(shí)績(jī)
3、精益生產(chǎn)在中國(guó)的發(fā)展：四種方式
1）零庫(kù)存  2）精益生產(chǎn)  3）精實(shí)生產(chǎn)  4）nps
二、精益生產(chǎn)的五大原則
1、價(jià)值
2、價(jià)值流
3、流動(dòng)
4、拉動(dòng)
5、持續(xù)改善
三、精益思想的精髓
1、以客戶(hù)為價(jià)值為中心
2、拉動(dòng)試生產(chǎn)
3、精簡(jiǎn)團(tuán)隊(duì)、精誠(chéng)合作
4、人性化管理
5、不斷追求完美
四、構(gòu)建精益企業(yè)的全景

第二講：精益生產(chǎn)核心思想
討論：人為什么會(huì)拒絕改變（視頻+案例分析）
一、七大浪費(fèi)認(rèn)識(shí)及對(duì)策（邏輯關(guān)系及案例展示）
關(guān)鍵一：顯性浪費(fèi)與隱形浪費(fèi)
關(guān)鍵二：增值與非增值
案例：作業(yè)浪費(fèi)的判斷標(biāo)準(zhǔn)
二、提高效率
1、假效率與真效率
2、個(gè)別效率與整體效率
3、稼動(dòng)率與可動(dòng)率
案例：感冒藥
三、問(wèn)題解決
小組討論：過(guò)去發(fā)生問(wèn)題分析解決過(guò)程優(yōu)缺點(diǎn)（提前準(zhǔn)備好）
1、10種常見(jiàn)錯(cuò)誤分析對(duì)策措施
1）無(wú)科學(xué)依據(jù)——直覺(jué)+經(jīng)驗(yàn)≠事實(shí)
2）以偏概全——品管統(tǒng)計(jì)學(xué)應(yīng)用
3）增加不必要成本——必須考慮成本面
4）以變更設(shè)計(jì)改善制程變異——制程變異應(yīng)從制程面改善
5）變化點(diǎn)分析不明確——不良隱藏于變化點(diǎn)中
6）無(wú)回饋標(biāo)準(zhǔn)
7）無(wú)再現(xiàn)——再現(xiàn)實(shí)驗(yàn)
8）無(wú)三現(xiàn)——三現(xiàn)主義
9）無(wú)制造面、流出面檢討
10）五層分析內(nèi)容不連貫
2、問(wèn)題的三現(xiàn)主義
3、問(wèn)題解決的五原則

第三講：豐田生產(chǎn)方式的二大支柱之準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（3大原則）
小組討論：批量生產(chǎn)與單件流生產(chǎn)優(yōu)劣
思考；什么是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)？
準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的三個(gè)基本原則：
1）工序的流暢化
2）以需要數(shù)量決定節(jié)拍生產(chǎn)
3）后工序拉動(dòng)
原則一：工序流暢化
三個(gè)方面：物、人、設(shè)備
關(guān)鍵：快速切換SMED(一分鐘換模)
一分鐘換模的四個(gè)階段：
階段一：區(qū)分內(nèi)部及外部作業(yè)
1）內(nèi)部作業(yè)：必須停機(jī)才能作業(yè)
2）外部作業(yè)：不必停機(jī)的作業(yè)
實(shí)例：不必停機(jī)浪費(fèi)的時(shí)間
工具：內(nèi)部和外部作業(yè)記錄表
階段二：將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部作業(yè)
1）了解每一步的真實(shí)目的和作用
2）以陌生的眼光去觀(guān)察
提問(wèn)：這個(gè)動(dòng)作一定要停機(jī)才能進(jìn)行嗎？
3）找尋可將內(nèi)部操作轉(zhuǎn)換為外部操作的*途徑
a使用標(biāo)準(zhǔn)化的工具
b使用輔助工具
階段三：優(yōu)化各作業(yè)
1、找出并行的工作
2、縮短內(nèi)、外部操作時(shí)間
3、優(yōu)化實(shí)例：緊固、中心固定法、放置標(biāo)準(zhǔn)化
階段四：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
1、文件化，更新標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書(shū)
2、確保所有的換模人員受到系統(tǒng)的方法和技巧培訓(xùn)
原則二：節(jié)拍生產(chǎn)的計(jì)算
案例：如何計(jì)算生產(chǎn)節(jié)拍？
1、如何計(jì)算*人數(shù)安排？
2、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素：節(jié)拍時(shí)間、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)在制品量
原則三：后工序拉動(dòng)——看板
1、看板的3個(gè)種類(lèi)：生產(chǎn)看板、傳送看板、臨時(shí)看板
2、看板運(yùn)用八原則

第四講：豐田生產(chǎn)方式的二大支柱之自?xún)P化
小組討論：自?xún)P化與自動(dòng)化？
一、工序內(nèi)早就質(zhì)量之三不原則
1、不制造
2、不傳遞
3、不接受
二、安燈系統(tǒng)
討論：為什么要有安燈系統(tǒng)？
安燈系統(tǒng)類(lèi)別：看板安燈、操作安燈、質(zhì)量安燈、物料安燈、設(shè)備安燈
安燈系統(tǒng)工作流程圖解
三、防錯(cuò)方法
1、失誤與缺陷
2、防錯(cuò)四等級(jí)
1）設(shè)計(jì)預(yù)防
2）監(jiān)測(cè)預(yù)防
3）檢測(cè)
4）檢驗(yàn)
3、防錯(cuò)思路：消除、替代、簡(jiǎn)化、檢測(cè)、減少

第五講：精益生產(chǎn)基本方法
方法一：5S
小組討論：5S執(zhí)行不好，是否還需要繼續(xù)？
1、5S是企業(yè)管理的基礎(chǔ)
2、5S推進(jìn)步驟
方法二：目視化管理
小組討論：我們的工作環(huán)境？
1、目視化與目視化管理
2、目視化管理四要素：目的、原則、要點(diǎn)、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)
3、八大實(shí)戰(zhàn)展示：
1）安全管理目視化
2）區(qū)域目視化
3）定置圖目視化
4）音頻／視頻目視化
6）目視板管理目視化
7）現(xiàn)場(chǎng)定置管理目視化
8）著色管理目視化
4、目視化管理三層次：
1）初級(jí)水平：有表示，能明白現(xiàn)在的狀態(tài)
2）中級(jí)水平：誰(shuí)都能判斷正常與否
3）高級(jí)水平：管理方法（異常處置等）都列明
5、目視化管理三步驟：
1）現(xiàn)場(chǎng)要素目視化
2）要素管理目視化
3）目視化防錯(cuò)管理
方法三：TPM全員生產(chǎn)維護(hù)
視頻案例分析：波音怎么了？
1、隱患冰山理論
2、TPM全員生產(chǎn)維護(hù)
3、設(shè)備六大損失：
1）故障停工
2）架模和調(diào)整
3）閑置和不嚴(yán)重的中斷
4）無(wú)法全速運(yùn)轉(zhuǎn)
5）報(bào)廢和重工
6）起動(dòng)/生產(chǎn)損失(機(jī)器起動(dòng)到穩(wěn)定生產(chǎn)之間的產(chǎn)量縮減)
4、TPM全員生產(chǎn)維護(hù)八大支柱
5、TPM全員生產(chǎn)維護(hù)五大步驟
第一步：初步檢查、初步清潔
第二步：改正灰塵/溢出的起因
第三步：對(duì)清潔和檢查工作難以執(zhí)行的區(qū)域進(jìn)行測(cè)量
第四步：建立檢查、清潔和潤(rùn)滑的標(biāo)準(zhǔn)
第五步：執(zhí)行檢查、清潔和潤(rùn)換的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序
方法四：創(chuàng)意功夫
思考：你看到了什么？
1、驚嚇報(bào)告
案例：農(nóng)夫山泉質(zhì)量門(mén)
2、質(zhì)量驚嚇

第六講：精益生產(chǎn)管理之旅
一、中國(guó)企業(yè)實(shí)施精益的七大誤區(qū)
誤區(qū)一：對(duì)精益全景理解不夠，對(duì)本企業(yè)推行精益信心不足
誤區(qū)二：缺乏全局視野，認(rèn)為精益模式只是生產(chǎn)部門(mén)的事情
誤區(qū)三：以為精益不過(guò)如此，不懂將精益復(fù)制到整個(gè)企業(yè)、供應(yīng)鏈
誤區(qū)四：急功近利、缺乏耐心，誤信江湖術(shù)士的精益萬(wàn)靈丹
誤區(qū)五：不懂調(diào)整組織架構(gòu)，以配合、支持精益的有效實(shí)施
誤區(qū)六：過(guò)度迷戀精益技術(shù)、工具，忽視推行精益人才梯隊(duì)的建設(shè)
誤區(qū)七：忽視總裁作為對(duì)精益的第一推動(dòng)，要求下屬精益，自己卻不精益
二、現(xiàn)場(chǎng)改善三階段：
第一階段：0到1的改善
第二階段：1到10的復(fù)制
第三階段：10到100的擴(kuò)展
三、精益改善路徑
第一步：建立改善團(tuán)隊(duì)
第二步：精益原理培訓(xùn)——統(tǒng)一認(rèn)識(shí)
第三步；價(jià)值流分析——凸顯浪費(fèi)
第四步：舉例問(wèn)題——明確機(jī)會(huì)，明確瓶頸
第五步：制定目標(biāo)——解決問(wèn)題，消除瓶頸
第六步：標(biāo)準(zhǔn)化與連續(xù)流
第七步：建立節(jié)拍/提高效率/縮短制造周期
第八步：PDCA及持續(xù)改進(jìn)
——精益改善，終身之旅

精益生產(chǎn)的理念課程