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精益生產(chǎn)核心理念課程

課程背景：
精益生產(chǎn)是一種以客戶為中心的生產(chǎn)方式，旨在消除浪費，提高生產(chǎn)效率，降低成本，并提高產(chǎn)品質(zhì)量。而在競爭激烈的市場環(huán)境中，企業(yè)都面臨著同樣的問題：
1、生產(chǎn)時間久，能效浪費掉，瓶頸現(xiàn)象多，精益找不到
2、流程不改進，制程距離遙，生產(chǎn)周期長，效率往下掉
3、節(jié)約是形式，浪費真的高，成本失調(diào)控，盈虧不知道。
在這種情況下，企業(yè)需要不斷優(yōu)化生產(chǎn)過程，提高效率和質(zhì)量，以保持競爭優(yōu)勢。
本課程將深入探討精益生產(chǎn)的核心理念，如價值流分析，流動，拉動系統(tǒng)和持續(xù)改進。將通過案例研究和實踐操作，使學員了解如何在企業(yè)中實施精益生產(chǎn)，掌握精益生產(chǎn)的核心理念和工具技術(shù)，并將其應用于實際工作中。這將有助于提高企業(yè)的生產(chǎn)效率和質(zhì)量，減少浪費和降低成本，提高企業(yè)的整體競爭力。

課程收益：
提高生產(chǎn)效率：掌握如何優(yōu)化生產(chǎn)流程，減少浪費和降低成本。通過消除浪費和減少停機時間，提高生產(chǎn)效率，以更快地滿足市場需求，提高生產(chǎn)效益。
提高產(chǎn)品質(zhì)量：了解如何運用精益工具和技術(shù)，從設(shè)計、制造到質(zhì)檢等各個環(huán)節(jié)提高產(chǎn)品質(zhì)量，滿足客戶需求，提高客戶滿意度；
降低成本：學會識別和消除浪費，例如減少過度生產(chǎn)、減少庫存、降低人力成本等。通過消除這些浪費，企業(yè)可以降低生產(chǎn)成本，提高盈利水平；
增強團隊合作：學會如何建立跨部門的精益團隊，提高團隊成員之間的溝通和合作能力。這將有助于打破部門壁壘，增強團隊凝聚力；
持續(xù)改進：培養(yǎng)持續(xù)改進的思維方式將能夠不斷識別改進點，持續(xù)改進生產(chǎn)過程，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，以適應市場變化和客戶需求。

課程對象：
企業(yè)中高級管理人員、生產(chǎn)部門經(jīng)理、生產(chǎn)主管、工程師等從事生產(chǎn)管理的人員。

課程方式：
課程講授50%，實踐演練、案例分析及小組研討50%

課程大綱
導入：精益生產(chǎn)給企業(yè)帶來什么及精益生產(chǎn)發(fā)展史
一、制造企業(yè)首要的研究對象
討論：制造業(yè)首要研究對象是什么？
1. 人員管理
2. 設(shè)備管理
3. 物料管理
二、精益給企業(yè)帶來什么？
1. 從宏觀如何提升效率（空間）
——利用價值流程圖VSM的應用縮短生產(chǎn)周期時間
工具：VSM
2. 從微觀如何提升效率（時間）
——利用效率持續(xù)改善體系，減少異常工時和作業(yè)者異常工時
工具：效率體系圖
三、精益生產(chǎn)的發(fā)展歷程
1. IE、TPS、精益發(fā)展史
2. IE、TPS與精益之間的關(guān)系與區(qū)別
課堂討論：我們企業(yè)應用過哪些工具和方法

第一板塊：精益生產(chǎn)如何通過空間優(yōu)化實現(xiàn)降本增效（宏觀）
第一講：解開認識精益生產(chǎn)“思想”的真面目
一、精益五大思想
1. 價值
2. 價值流
3. 流動
4. 拉動
5. 盡善盡美
課堂討論：精益五大思想我們企業(yè)哪些地方有提升空間
二、精益服務(wù)六大思想
1. 能夠完全解決我的問題
2. 不會浪費我的時間
3. 為我準備好我想要的東西
4. 在我需要的地方提供價值
5. 在我需要的時候提供價值
6. 在解決問題時減少我的決策選擇
課堂討論：我們在精益服務(wù)方面有哪些提升空間
課堂實踐：畫出我們企業(yè)的精益服務(wù)組織架構(gòu)圖

第二講：擅用價值流程圖VSM，提升空間利用率
一、價值流程圖應用的四步驟
第一步：確定研究對象
第二步：畫現(xiàn)狀價值流程圖
第三步：畫未來價值流程圖
第四步：制定改善計劃并實施
二、現(xiàn)狀價值流程圖的繪制
1. 了解客戶需求
2. 展示過程信息框
3. 展示原料流
4. 展示信息流和推式生產(chǎn)
5. 繪制所有工序主要數(shù)據(jù)
6. 繪制工序間的等待時間
7. 計算加工周期和增值時間
三、未來價值流程圖的繪制
1. 展示節(jié)拍時間
2. 展示工序和原材料超市
3. 完成和修正圖形
4. 時間計算，改善點思考
案例分享：如何**價值流提升空間利用率
課堂練習：畫出價值流程圖簡圖

第二板塊：精益生產(chǎn)如何通過提高時間利用率實現(xiàn)降本增效（微觀）
第一講：如何提升員工時間利用率
一、效率持續(xù)改善體系圖
計算作業(yè)工時效率和實動工時效率：投入工時、實動工時、異常工時、產(chǎn)量標準工時和作業(yè)者異常工時
二、效率體系相關(guān)指標與計算方法
公式：作業(yè)工時效率=產(chǎn)量標準工時/投入工時
公式：實動工時效率=產(chǎn)量標準工時/實動工時
公式：實動工時=投入工時-異常工時
公式：作業(yè)者異常工時=實動工時-產(chǎn)量標準工時）
三、異常工時的改善工具與方法
討論：異常工時的類型
四、標準工時
測算公式：生產(chǎn)日報（標準工時*良品數(shù)）
1. 標準工時的應用范圍
——生產(chǎn)計劃、人員數(shù)的計算、標準成本的設(shè)定、成本預算、日程計劃
2. 標準工時的制定方法
五、作業(yè)者異常工時改善工具與方法
討論：作業(yè)者異常工時的分類
計算公式：實動工時-產(chǎn)量標準工時
六、效率持續(xù)改善體系
討論：如何建立我們的持續(xù)改善體系

第二講：如何提升設(shè)備時間利用率
工具：設(shè)備效率持續(xù)改善體系圖
衡量設(shè)備效率的指標：OEE/TEEP
一、OEE、TEEP與LCC的關(guān)系
TEEP：關(guān)注設(shè)備利用率、能源效率、余能回收率
OEE：關(guān)注時間開動率、性能開動率和合格品率
LCC：關(guān)注初期投資費用、運行費用、維修費用和停機損失費用
二、提高設(shè)備效率的工具與方法
1. 如何提高設(shè)備利用率（生產(chǎn)計劃）
2. 如何提高能耗效率（能耗管理系統(tǒng)）
3. 如何提高時間開動率（SMED）
4. 如何提高性能開動率（點檢管理）
5. 如何提高產(chǎn)品合格率（防呆防錯）
6. 如何提高設(shè)備綜合效率（TPM）
討論：我們可以從哪些方面提高設(shè)備效率

第三板塊：精益生產(chǎn)實踐（演練）
一、動畫演式生產(chǎn)方式發(fā)展史
——分離式大批量、單元生產(chǎn)方式、客戶拉動式生產(chǎn)方式、供應商拉動式生產(chǎn)方式
討論：我們企業(yè)生產(chǎn)方式處于哪個階段及下一步的改善方向
二、實踐演練內(nèi)容講解
1. 實踐演練道具
2. 實踐演練流程
3. 實踐演練規(guī)劃
實踐演練：不同生產(chǎn)方式對生產(chǎn)效率及運營成本的影響
結(jié)束：課程總結(jié)與現(xiàn)場互動交流

精益生產(chǎn)核心理念課程