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精益管理與現(xiàn)場管控課程

【課程背景】
精益管理（Lean Management）基于客戶價值鏈的邏輯，客戶利益*化、企業(yè)投入最小化的運(yùn)營組織，是當(dāng)前企業(yè)管理*的一種組織體系和運(yùn)作模式。旨在從供應(yīng)物流、生產(chǎn)價值流到客戶服務(wù)流的系統(tǒng)角度出發(fā)，認(rèn)識價值流的*途徑和發(fā)現(xiàn)工作過程中的浪費(fèi)，并持續(xù)改善和優(yōu)化，最終消除浪費(fèi)降低消耗，建立精益模式；提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率，最終實(shí)現(xiàn)企業(yè)價值流的高效運(yùn)作，提升企業(yè)利潤的巨大空間....  
生產(chǎn)現(xiàn)場管理與改善的基礎(chǔ)工程，是其它管理系統(tǒng)良好運(yùn)行的基石。品質(zhì)不穩(wěn)定、成本無法控制、交貨不準(zhǔn)時、盈虧吃不準(zhǔn)、員工流動性大、人員士氣低，這一系列亂象長期困擾著許多制造型企業(yè)，不少企業(yè)想利用高尖的管理模式擺脫此困境，結(jié)果無濟(jì)于事。提高企業(yè)管理水平不可舍本求末，管理者們必須關(guān)注現(xiàn)場，扎實(shí)地、系統(tǒng)地實(shí)施現(xiàn)場管理，一切亂象將迎刃而解。本講座使用大量日本和國內(nèi)外優(yōu)秀工業(yè)企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營與成本控制案例，幫助與教會一線管理者如何有效地實(shí)施生產(chǎn)運(yùn)營管理優(yōu)化與提升整體運(yùn)營效率。

【課程目標(biāo)】
從企業(yè)的系統(tǒng)出發(fā)，認(rèn)識價值流和浪費(fèi)，并持續(xù)改善的方法；
掌握全面的精益與精細(xì)化運(yùn)營觀念，實(shí)現(xiàn)企業(yè)的快速增值空間；
建立精益化模式，有提高企業(yè)價值流高效實(shí)現(xiàn)；
幫助到學(xué)員認(rèn)識到生產(chǎn)現(xiàn)場是企業(yè)的成本中心，提高現(xiàn)場改善意識； 
樹立強(qiáng)烈的成本意識與持續(xù)改善的目標(biāo)，掌握長期推行效率改善和現(xiàn)場改善的要點(diǎn)； 
了解生產(chǎn)現(xiàn)場的典型問題，掌握發(fā)現(xiàn)問題、分析問題的方法； 
掌握精益現(xiàn)場改善與生產(chǎn)效率提升實(shí)戰(zhàn)的多種主要工具和方法； 
制定出切實(shí)可行的精益現(xiàn)場改善與生產(chǎn)效率提升實(shí)戰(zhàn)實(shí)用方案； 

【課程大綱】
第一部分、精益管理與企業(yè)運(yùn)營系統(tǒng)效率提升之道
豐田生產(chǎn)方式的起源
精益告訴我們什么—精益的基本思想
精益管理決定未來企業(yè)競爭成敗
精益化的核心——企業(yè)如何贏利
現(xiàn)代企業(yè)對精益管理的定義
中國企業(yè)管理中遇到的現(xiàn)狀分析
新時期新時代企業(yè)遇到的十個主要問題
從精益生產(chǎn)到精益領(lǐng)導(dǎo)力的驅(qū)動力
建立精益管理模式的過程——怎樣看待“精神世界”是關(guān)鍵
從國家戰(zhàn)略談全面提升企業(yè)運(yùn)營能力
案例分析：企業(yè)實(shí)施精益管理的種種誤區(qū)
工具方法：精益管理總體思路與推行步驟
工具方法：日本企業(yè)如何實(shí)施精益管理的？
精益的本質(zhì)原理與現(xiàn)場的七大浪費(fèi)
工具方法：后工程引受與看板管理
工具方法：精益管理的推進(jìn)策略和推進(jìn)思路
工具方法：實(shí)施精益管理的五項關(guān)鍵因素
工具方法：實(shí)施精益管理的步驟與關(guān)鍵要素
思路觀念：班組長精益現(xiàn)場管理的十大內(nèi)容
工具方法：企業(yè)精益管理的八大手段和核心指導(dǎo)思想
案例分享：精益管理在國內(nèi)優(yōu)秀企業(yè)的成功實(shí)踐效果
案例分享：精益管理系統(tǒng)的邏輯框架與表現(xiàn)形式
案例分析：中國人是真的不守紀(jì)律嗎？你也許認(rèn)識錯了！
案例分析：各級管理人員在精益管理中的作用與組織要求

第二部分、精益管理與現(xiàn)場效率提升的“法”、“術(shù)”、“實(shí)” 
第一招：精益管理的基礎(chǔ)----“6S” 和可視化管理
企業(yè)推行6S管理的作用
整理、整頓的含義和推行步驟與技巧
清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧
素養(yǎng)的含義和推行步驟與技巧
6S推行失敗的原因分析
6S實(shí)施的重點(diǎn)難點(diǎn)及解決之道
案例分享：現(xiàn)場問題圖片案例分析
案例分享：60張5S圖片分享
案例分析：無障礙持續(xù)推行5S管理的技巧
案例分析：國人在實(shí)施“6S”時主要難點(diǎn)和對策
第二招：愚巧法與作業(yè)容易度評價及現(xiàn)場改善
什么是愚巧法？什么是作業(yè)容易度評價
作業(yè)容易度評價與目視化的區(qū)別
愚巧法（防錯）的起源與發(fā)展
愚巧法（防錯）的概念與防錯的收益
愚巧法（防錯）防錯的基本原則
愚巧法（防錯）防錯的作用
愚巧法（防錯）的定義與人為差錯
愚巧法（防錯）的十種類型與實(shí)戰(zhàn)技巧
案例分析：企業(yè)運(yùn)營管理活動的四項原則
圖片案例：國內(nèi)多家優(yōu)秀企業(yè)如何傻瓜化目視化管理
互動：結(jié)合十原理，尋找自身企業(yè)的應(yīng)用狀況或可能會應(yīng)用的部位
互動：現(xiàn)場觀察與指導(dǎo)，結(jié)合企業(yè)自身尋找容易出差錯的部位并討論屬于哪種錯誤類別
第三招：增值比率與七大浪費(fèi)法0R現(xiàn)場改善
什么是增值比率？對企業(yè)運(yùn)營效率的影響
精益運(yùn)營的七大浪費(fèi)是什么？
如何通過消除浪費(fèi)降低成本
豐田消除浪費(fèi)的基本思想
七大浪費(fèi)的危害、產(chǎn)生原因及對策
講解分析：如何杜絕動作浪費(fèi)
講解分析：如何杜絕制造過多的浪費(fèi)
講解分析：如何杜絕生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)
講解分析：如何杜絕搬運(yùn)的浪費(fèi)
講解分析：如何杜絕庫存的浪費(fèi)
講解分析：如何杜絕等待的浪費(fèi)
講解分析：如何杜絕不良品的浪費(fèi)
講解分析： 降低一線成本的*辦法---消除浪費(fèi)
第四招：通流率與價值分析法及流程改善
為什么說：行政流程≥操作流程
案例分析：采購單通流率價值分析
案例分析：上報單通流率價值分析
案例分析：生產(chǎn)計劃通流率價值分析
*的成本問題是管理成本問題
AB角與多能工培育的實(shí)踐問題與解決
改善的目標(biāo)是：更智慧的工作，而不是更累!
第五招：ECRS與流程優(yōu)化法及現(xiàn)場管控
日本成本控制真正的成功秘籍
ECRS分析技術(shù)的關(guān)鍵知識與步驟
生產(chǎn)部門怎么用好“流程優(yōu)化法”
產(chǎn)品研發(fā)階段存在的成本控制問題
“ECRS法”---成本控制與流程改善的法寶
案例分析：“ECRS法”在中外企業(yè)運(yùn)用成功案例
案例分享：日本豐田汽車CCC21成本控制的思路和方法
第六招：生產(chǎn)平衡率與生產(chǎn)效率提升及現(xiàn)場改善
流水線上算出**的生產(chǎn)平衡率
流水線平衡效率不高的原因
節(jié)拍不均衡--移動方式不合理
案例：均衡生產(chǎn)線范例
平衡流水線的訣竅
案例：某包裝企業(yè)改善前后的平衡率比較分析
第七招：搬運(yùn)方便系數(shù)法與現(xiàn)場改善
搬運(yùn)時空壓一壓——壓縮搬運(yùn)的距離、時間和空間
改善搬運(yùn)的三個方面
搬運(yùn)時間--搬運(yùn)空間--搬運(yùn)數(shù)量
物料搬運(yùn)優(yōu)化的原則和方法
搬運(yùn)方便系數(shù)圖--合理化搬運(yùn)的原則
案例：如何搬運(yùn)更便捷——某車間的搬運(yùn)優(yōu)化方案
第八招：布局分析與流程效率改善法及現(xiàn)場改善
工廠總平面布置的原則
案例：某企業(yè)平面流程圖的優(yōu)化
物料流向圖布置法
車間布置與效率提升
案例：某公司車間平面布置建議方案
查到經(jīng)濟(jì)合理的工藝路線
流程圖的作用和分析
車間指導(dǎo)繪制流程圖
案例：某公司工藝流程分析
第九招：動作要素與人機(jī)效率提升法及現(xiàn)場改善
動作要素減一減——減去多余的動作要素
工廠如何進(jìn)行動作分析和效率提升
動作經(jīng)濟(jì)原則與效率提升技巧
盡可能用小的動作去完成
人機(jī)分析的涵義與適用范圍
人機(jī)分析表的繪制與分析
案例：動作的級別、流水線設(shè)計的訣竅
方法工具：作業(yè)現(xiàn)場如何實(shí)現(xiàn)動作經(jīng)濟(jì)
盡可能雙手同時作業(yè)，不要同時休息--能用腳或左手做的就不要用右手做
案例：某企業(yè)動作要素優(yōu)化方案和成功經(jīng)驗(yàn)
案例：某臺機(jī)器和操作者的人機(jī)分析表
第十招：TPM設(shè)備管理與維護(hù)及效率提升
TPM概念和意義
TPM八大支柱
如何提高設(shè)備的綜合效率OEE
案例分享：豐田設(shè)備“自主保養(yǎng)”三件事
互動計算：你的設(shè)備OEE會有多高
案例分享：韓國三星集團(tuán)革新辦TPM實(shí)施經(jīng)驗(yàn)分享
第十一招：企業(yè)成本的控制與削減及企業(yè)實(shí)踐
成本有三個最親密的盟友是什么？
改變企業(yè)的日常習(xí)慣；
管理中的“跑冒滴漏”
先確定成本，再解決問題
從房產(chǎn)公司的售樓員發(fā)現(xiàn)想到的
怎么關(guān)注制度成本？
虧損產(chǎn)品帶來的損失，怎樣終止虧損產(chǎn)品的生產(chǎn)
怎樣削減工廠行政費(fèi)用
管理中其他浪費(fèi)的消除方法
發(fā)掘潛在的過剩人員     
發(fā)現(xiàn)過剩間接人員的方法 
如何知道人員過剩   
間接人員增加的原因
怎樣進(jìn)行組織結(jié)構(gòu)分析 
案例分析：怎么設(shè)置合適的庫存？
案例分析：物料管理的有效方法及手段
案例分享：如何執(zhí)行規(guī)章制度才更有效？
案例分析：怎樣降低上下級之間決策的成本？
案例分析：怎樣減少因溝通不良在工作中出錯造成的成本 
第十二招： 生產(chǎn)質(zhì)量管控思路與常用質(zhì)量管控工具方法
生產(chǎn)品質(zhì)管理的基本思想
案例解讀：豐田品質(zhì)管理技法
班組品質(zhì)管理體系與零缺陷目標(biāo)
現(xiàn)場品質(zhì)管理的十二大原則
生產(chǎn)質(zhì)量管理“四化”建設(shè)
實(shí)現(xiàn)零缺陷管理應(yīng)遵守四個原則
生產(chǎn)干部怎樣按照六大步驟切實(shí)落實(shí)質(zhì)量工作
工具方法：生產(chǎn)干部質(zhì)量管理工作展開的思路
思路方法：“5M1E”的執(zhí)行落地解析與案例分析
思路方法：“5W1H”的執(zhí)行落地解析與案例分析
思路方法：“三不作戰(zhàn)”的執(zhí)行落地解析與案例分析
思路方法：“三不放過”的執(zhí)行落地解析與案例分析
思路方法：“作業(yè)三按”的執(zhí)行落地解析與案例分析
思路方法：“質(zhì)量三檢”的執(zhí)行落地解析與案例分析
思路方法：“三自一控”的執(zhí)行落地解析與案例分析
思路方法：“糾正和預(yù)防措施”的執(zhí)行落地解析與案例分析
思路方法：生產(chǎn)管理者質(zhì)量管理工作展開的思路和落地路徑

精益管理與現(xiàn)場管控課程