課程描述INTRODUCTION
培訓(xùn)講師：張 毅
課程價格：￥元/人
培訓(xùn)天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
精益概論
【課程背景】
“我對那些在五年內(nèi)快速成長的企業(yè)并不會感到驚訝，但對于一個經(jīng)過二、三十年還能夠持續(xù)創(chuàng)造優(yōu)秀成果的企業(yè)卻有著極大的興趣。” ——比爾·蓋茨
“面臨轉(zhuǎn)型壓力下的中國企業(yè)，學(xué)習和借鑒日本豐田的生產(chǎn)方式（TPS），必將大有裨益，這套體系是經(jīng)過經(jīng)濟危機檢驗下，不斷創(chuàng)新的管理體系，是一種可持續(xù)盈利的模式。 ——《全員精益化管理》作者 張毅
中國經(jīng)濟發(fā)展進入“新常態(tài)“，正在深入進行“供給側(cè)”改革，企業(yè)發(fā)展正處于新舊動能轉(zhuǎn)換的關(guān)鍵階段。從宏觀上看，“供給側(cè)”改革的目標是使資源達到最優(yōu)配置，從微觀上看，企業(yè)是“供給側(cè)改革”的主題，需要轉(zhuǎn)變發(fā)展思路，調(diào)整產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，升級管理運營模式，從原來粗放的管理走向精益化管理。本課程以全景式案例，提煉了德、美、日等發(fā)達工業(yè)國家在變革中企業(yè)精益化管理的實踐，系統(tǒng)講解實施精益化管理的戰(zhàn)略思維、系統(tǒng)布局和應(yīng)用工具。
【培訓(xùn)收益】
了解德美日等知名企業(yè)在歷次經(jīng)濟危機下的轉(zhuǎn)型發(fā)展路徑，透過案例研討，分析促進精益（LEAN）戰(zhàn)略變革的外部因素和內(nèi)部因素；
深度剖析以東方式文化切入的豐田管理戰(zhàn)略（TOYOTA WAY）和管理模式T-TPS（精益經(jīng)營機能系統(tǒng)、精益生產(chǎn)機能系統(tǒng)）；
闡述中高層管理者掌握“精益教練的八個好習慣”的方法，引導(dǎo)學(xué)員對比分析與“世界第一企業(yè)”管理者素養(yǎng)的差距；
系統(tǒng)學(xué)習實施精益的三個階段，分別需要掌握的工具和方法，提升管理者在精益思維、精益素養(yǎng)方面的能力，通過研討輸出課后改善行動計劃。
【學(xué)習對象和課時安排】企業(yè)中、高層干部
課程參考大綱
前言：經(jīng)濟發(fā)展“新常態(tài)“和“供給側(cè)”改革與企業(yè)的重要關(guān)系
第一單元：實施精益化管理是企業(yè)轉(zhuǎn)型升級的必然選擇
1.1、從世界制造業(yè)的發(fā)展史談“精益化”管理（LEAN）的前世今生
案例：德國大眾的精益管理KVP?、福特生產(chǎn)方式FPS、豐田生產(chǎn)方式T-TPS解析
1.2、企業(yè)運行邏輯導(dǎo)圖解析
1.3、 從*貿(mào)易戰(zhàn)認識世界經(jīng)濟周期和管理危機
1.3.1、制造業(yè)危機一：戰(zhàn)略定位和支撐的危機
1.3.2、制造業(yè)危機二：系統(tǒng)和流程管理的危機
1.3.3、制造業(yè)危機三：管理認知和技能的危機
1.4、衡量企業(yè)精益化管理成效的六大指標：PQCDSM
1.5、實施精益，從戰(zhàn)略開始
1.5.1、精益戰(zhàn)略解碼和三大法則：舍得法則、鎖定法則、支撐法則
案例解析：某領(lǐng)軍企業(yè)的精益戰(zhàn)略規(guī)劃與目標分解；
1.6、精益改善規(guī)劃和落地實施六步法
案例解析：某上市企業(yè)的改善實施規(guī)劃；豐田的“創(chuàng)意功夫”活動
1.7、推進精益改善活動中企業(yè)各級管理者的責任
單元回顧
第二單元：各級管理者必備的精益管理的意識和能力
2.1、變革思精益：精益管理的邏輯層次
2.2、精益管理的五個核心要素
案例：某企業(yè)VSM價值流分析
2.3、實施精益管理必備的七大意識：成本、浪費、效率、質(zhì)量、問題、改善、創(chuàng)新
2.3.1、成本意識：成本模型與精益利潤模式（LPM）
2.3.2、消除浪費：八大浪費的識別及消除的方法
小組研討：結(jié)合現(xiàn)狀，如何消除現(xiàn)場管理的浪費？
2.3.3、真效率和假效率的識別和改善方法
2.3.4、質(zhì)量管理（TQM）：全面質(zhì)量管理四部曲
2.3.5、識別問題：發(fā)生型問題和設(shè)定型問題
2.3.6、改善（PDCA）的解析
2.3.7、創(chuàng)新意識、創(chuàng)新思維、創(chuàng)新活動
案例解析、小組研討：結(jié)合現(xiàn)狀，如何開展管理創(chuàng)新活動？
2.4、推行精益化管理，干部需要提升的核心能力
2.4.1、管理角色認知和六種能力素質(zhì)
2.4.2、OJT：輔導(dǎo)培育下屬的能力
工具：四段八步法；練習
2.4.3、如何正確的實施生產(chǎn)管理？（計劃、質(zhì)量、交期、成本管理等）
2.4.4、班組管理的要點
2.4.5、如何強化管理的執(zhí)行力？
2.4.6、如何做好現(xiàn)場的異常處置？
2.4.7、如何開展人和職場活性化改善？
小組研討：如何實施精益改善活動
2.5、建立“豐田式管理者“的八個好習慣
單元回顧
第三單元：企業(yè)實施精益化管理的三個階段及實踐
3.1、精益初級階段：現(xiàn)場管理
3.2、現(xiàn)場管理工具及應(yīng)用概述
3.2.1、5S管理及其推行方法
3.2.2、準時化（JIT）——縮短leadtime
3.2.3、消除浪費——工序改善——降低成本和成本管理
3.2.4、布局管理（layout）的方法及案例解析
3.2.5、看板（KANBAN）與目視化管理
3.2.6、標準作業(yè)(SOP)
3.2.7、4M1E管理方法
3.2.8、采購和庫存管理方法
3.3、精益中級管理：精益運營管理
3.4、精益運營管理工具及應(yīng)用概述
3.4.1、認識責任流程
3.4.2、建立有效的成本考核、績效考核和訂單跟催系統(tǒng)
3.4.3、優(yōu)化流程，提高管理效能：ECRS
3.4.4、精益供應(yīng)鏈和供應(yīng)商輔導(dǎo)（SQE）
3.5、精益高級管理：精益智能制造
3.6、精益智能管理工具及應(yīng)用概述
3.6.1、IOT物聯(lián)網(wǎng)的價值
3.6.2、構(gòu)建智能制造的網(wǎng)絡(luò)
3.6.3、實時數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)的應(yīng)用（智能工廠、智能門店、智能倉儲案例展示）
3.7、培育工匠精神，實踐精益管理
尾聲：布置課后作業(yè)，學(xué)以致用。
精益概論
轉(zhuǎn)載：http://szsxbj.com/gkk_detail/271908.html
