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生產(chǎn)現(xiàn)場問題解決培訓(xùn)

參加對象Who should Attend:
一線員工、工段長、車間主任、技術(shù)主管及與品質(zhì)管理相關(guān)的工作人員

課程簡介：
目的是使學(xué)員了解和運用質(zhì)量改進活動的過程和主要技術(shù)工具，提升解決生產(chǎn)現(xiàn)場問題的能力，在實際運作中，使公司能快速解決現(xiàn)場的問題，并預(yù)防類似問題重復(fù)發(fā)生。

課程目標：
1、了解解決問題的思路和手法及其管理本質(zhì)
2、掌握解決問題的步驟和方法
3、掌握常用管理方法的解決模式
4、掌握管理手法在工作中的應(yīng)用
5、運用手法解決工作問題成果評估與分享

課程大綱：
一、準備
1、問題的定義
2、準備解決問題的目的
3、驗證緊急反應(yīng)行動的方式
4、到達客戶前的驗證

二、 D1 - 明確問題
1、思考工作的“真正目的”
2、明確工作的“理想狀態(tài)”和“現(xiàn)在狀態(tài)”
3、將“理解狀態(tài)”和“現(xiàn)在狀態(tài)”之間的差距可視化
4、可視化的狀態(tài)清楚描述
5、5W2H 
6、問題收集描述表
7、頭腦風(fēng)暴法

三、D2 – 分解問題
1、將問題分層次、具體化
2、選定要優(yōu)先著手解決的問題
3、日本現(xiàn)場管理的“三現(xiàn)原則”
4、80:20 法則
5、柏拉圖

四、D3 – 設(shè)定目標
1、下定自己解決問題的決心
2、設(shè)定定量、具體且富有挑戰(zhàn)性的目標
3、設(shè)定目標的有效工具 – SMART 原則

五、D4 – 把握真因
1、想象現(xiàn)場的情況，拋棄先入為主的觀念，思考盡可能多的要因
2、現(xiàn)地現(xiàn)物確認事實，反復(fù)追問為什么
3、特定真因
4、魚骨圖
5、系統(tǒng)圖
6、決定矩陣
7、5 why( 為什么會發(fā)生？為什么沒發(fā)現(xiàn)？為什么。。。。。)
8、故障樹圖
9、案例分析：某化工企業(yè)問題分析與解決分享

六、D5 – 制定對策
1、思考盡可能多的對策
2、篩選出附加價值高的對策
3、尋求共識、并制定明確的具體的實施計劃
4、驗證與確認原因
5、防錯法
6、目視化
7、系統(tǒng)圖
8、WBS – 工作分解結(jié)構(gòu)
9、制定改善計劃 – 甘特圖

七、D6 – 貫徹實施對策
1、齊心協(xié)力、迅速貫徹
2、通過及時地匯報。聯(lián)絡(luò)。商談共享進展信息
3、決不放棄，迅速實施對策
4、檢查表
5、問題分析解決目視化看板
6、班組問題分析解決的會議招開

八、D7 – 評價結(jié)果和過程
1、對目標的達成結(jié)果及過程進行評價、并同相關(guān)人員共享信息
2、站在客戶、自身的立場上重新審視整個過程
3、學(xué)習(xí)成功和失敗的經(jīng)驗
4、A3 報告

九、D8 – 鞏固成果
1、將成果制度化并鞏因（標準化）
2、推廣促成成功的機制
4、標準作業(yè)指導(dǎo)書 
4、OPL – 一點課程

十、現(xiàn)場管理者改善實操 
-現(xiàn)場的“浪費”現(xiàn)象 The on-site “wasting” phenomena 
“浪費”的定義The definition of wasting
第一大浪費 – 過量生產(chǎn) 1st wasting – overproduction 
第二大浪費 – 庫存2nd wasting- inventory
第三大浪費 – 搬運3rd wasting- transportation
第四大浪費 – 多余的工藝4th wasting – over-processing
第五大浪費 – 等待5th wasting- waiting 
第六大浪費 – 糾正、檢驗和返工 6th wasting - correction
第七大浪費 – 多余的動作7th wasting - motion
-改善現(xiàn)場“浪費”的利器 – 四階段分析法 The edge tool for improving the on-site “wasting”|--IV-phase analysis method
作業(yè)分解 Operation breakdown
作業(yè)分析 Operation analysis
創(chuàng)造對策 Creating strategy
推動新方法Promote new method

生產(chǎn)現(xiàn)場問題解決培訓(xùn)