卓越現(xiàn)場(chǎng)管理與改善
講師：宋傳承 瀏覽次數(shù)：2561
課程描述INTRODUCTION
現(xiàn)場(chǎng)管理與改善培訓(xùn)
· 生產(chǎn)部長(zhǎng)· 生產(chǎn)廠長(zhǎng)· 車間主任· 班組長(zhǎng)
培訓(xùn)講師：宋傳承
課程價(jià)格：￥元/人
培訓(xùn)天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
現(xiàn)場(chǎng)管理與改善培訓(xùn)
課程大綱
第一講、精益生產(chǎn)的基本思想
1、精益思想介紹
2、精益生產(chǎn)方式的由來(lái)
3、精益生產(chǎn)的核心武器：現(xiàn)場(chǎng)改善
第二講、精益生產(chǎn)的核心思想剖析：
1、增值與非增值活動(dòng)介紹
2、精益生產(chǎn)過(guò)程分析方法
3、精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善活動(dòng)介紹
第三講、現(xiàn)場(chǎng)八大浪費(fèi)
2、現(xiàn)場(chǎng)管理追求零浪費(fèi)
3、現(xiàn)場(chǎng)管理約束資源與非約束資源
4、現(xiàn)場(chǎng)管理活動(dòng)從哪里著手
5、案例：日、美企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理活動(dòng)運(yùn)用與發(fā)展
第四講、現(xiàn)場(chǎng)管理的基礎(chǔ)：時(shí)間管理
1、時(shí)間分析基礎(chǔ)---經(jīng)濟(jì)動(dòng)作
2、時(shí)間研究與生產(chǎn)線平衡
3、時(shí)間研究目的與方法
4、秒表，記錄表，流程分解原則
5、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)結(jié)構(gòu)與測(cè)時(shí)計(jì)時(shí)方法
6、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)制訂
7、實(shí)際時(shí)間與標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的差異補(bǔ)正
8、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的意義
第五講、現(xiàn)場(chǎng)管理之動(dòng)素分析
1、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則與三角形原理（螺栓活動(dòng)）
2、12種動(dòng)作浪費(fèi)
3、分析動(dòng)作分析
4、動(dòng)作分析的目的與改善順序
5、案例分析
第六講、現(xiàn)場(chǎng)管理之精益布局（layout）
1、現(xiàn)場(chǎng)工藝工程分析
2、生產(chǎn)布置結(jié)構(gòu)分析
3、精益布置的基本形式
4、布置分析和改善
5、工作單元的柔性設(shè)計(jì)
6、單元制生產(chǎn)模式
7、現(xiàn)場(chǎng)精益布局案例介紹
第七講、搬運(yùn)分析和原則
1、影響搬運(yùn)的因素，搬運(yùn)路徑分析
2、改善搬運(yùn)方式的著眼點(diǎn)
3、搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇
4、工廠內(nèi)部物流現(xiàn)場(chǎng)改善
第八講、生產(chǎn)線平衡（演練：生產(chǎn)線平衡）
1、全員生產(chǎn)性維護(hù)（TPM）
2、快速切換---切換改善
3、案例研討
第九講、精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理之程序分析
1、流程分析
2、流程分析概述
3、流程分析記號(hào)
4、流程分析的步驟
5、流程圖，數(shù)據(jù)收集，流程分析，改善方案，標(biāo)準(zhǔn)化
老師介紹：宋傳承
中國(guó)少壯派精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專家。
廣汽集團(tuán)工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
項(xiàng)目業(yè)績(jī)：
1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人；
2、精益物流規(guī)劃、倉(cāng)庫(kù)布局設(shè)計(jì)，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無(wú)人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)先進(jìn)信息化拉動(dòng)式物流配送系統(tǒng)，通過(guò)系統(tǒng)拉動(dòng)實(shí)現(xiàn)高效JIT，實(shí)現(xiàn)在庫(kù)*。
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場(chǎng)工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉(cāng)庫(kù)物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠）活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。
項(xiàng)目業(yè)績(jī)：
1、構(gòu)建了電裝公司倉(cāng)庫(kù)管理5道具管理體系：受注進(jìn)度管理、集貨進(jìn)度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達(dá)到管理；并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，在生管導(dǎo)入了48分割/日的后補(bǔ)充領(lǐng)取方式。部分生產(chǎn)線導(dǎo)入了完全的后補(bǔ)充看板拉動(dòng)體系，使倉(cāng)庫(kù)面積低減了53%。
2、主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)省人化項(xiàng)目活動(dòng)：07年到10年期間在電裝主導(dǎo)IE現(xiàn)場(chǎng)改善研修活動(dòng)多次，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導(dǎo)倉(cāng)庫(kù)現(xiàn)場(chǎng)改善，創(chuàng)建適合倉(cāng)庫(kù)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線導(dǎo)入準(zhǔn)化后補(bǔ)充生產(chǎn)體制，實(shí)行看板的拉動(dòng)生產(chǎn)。
4、工時(shí)管理活動(dòng)（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項(xiàng)目）建立和推進(jìn)：08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉(cāng)庫(kù)工數(shù)管理體制，年度達(dá)成了公司15%的省人化目標(biāo)。
5、通過(guò)導(dǎo)入L/T（LeadTime）時(shí)間管理，對(duì)生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫(kù)的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調(diào)整，整合物流的實(shí)施，最終整個(gè)工場(chǎng)L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動(dòng)推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺(tái)/LOT→24臺(tái)/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進(jìn)歧管生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺(tái)/LOT→2臺(tái)/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一：08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無(wú)塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計(jì)費(fèi)用低減案、統(tǒng)合物流運(yùn)行案等，上半年完成公司成本低減100萬(wàn)元。
現(xiàn)場(chǎng)管理與改善培訓(xùn)
轉(zhuǎn)載：http://szsxbj.com/gkk_detail/1225.html
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