高效工廠管理實務(wù)
講師：宋傳承 瀏覽次數(shù)：2557
課程描述INTRODUCTION
工廠管理培訓(xùn)
培訓(xùn)講師：宋傳承
課程價格：￥元/人
培訓(xùn)天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
工廠管理培訓(xùn)
課程大綱
第一講、車間管理人員的角色定位
1、車間管理人員的職責(zé)與角色認(rèn)知
2、車間管理工作的重心與要點
3、詳細(xì)說明工廠管理人員績效指標(biāo)和崗位職責(zé)
第二講、如何有效的推進(jìn)工廠管理工作
1、企業(yè)戰(zhàn)略目標(biāo)細(xì)化KPI管理
2、衡量生產(chǎn)績效的常用指標(biāo)
3、戰(zhàn)略目標(biāo)與衡量指標(biāo)配合
4、員工績效考核與衡量指標(biāo)配合
5、案例分析
第三講、如何有效的挖掘工廠問題
1、通過衡量指標(biāo)趨勢圖發(fā)現(xiàn)問題
2、通過現(xiàn)場5S及目視化發(fā)現(xiàn)異常
3、5S的核心與實質(zhì)在于發(fā)現(xiàn)異常
4、精益目視管理
5、工廠目視化管理
6、創(chuàng)建和應(yīng)用不同類型的視覺控制工具
7、案例研討
第四講、現(xiàn)場質(zhì)量改進(jìn)
1、現(xiàn)場質(zhì)量控制
2、內(nèi)部用戶三不原則
3、質(zhì)量改進(jìn)的基礎(chǔ)——標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
4、質(zhì)量改善活動方法
5、問題解決思路
第五講、現(xiàn)場效率與成本控制
1、盈虧平衡點——學(xué)習(xí)老板的經(jīng)營觀
2、降低制造成本的主要途徑——消除浪費
3、減少現(xiàn)場浪費的活動方法
4、作業(yè)計劃的誤區(qū)分析
5、如何提高生產(chǎn)管理系統(tǒng)的柔性
第六講、現(xiàn)場設(shè)備管理 TPM
1、設(shè)備管理的八大支柱
2、數(shù)字化的綜合效率管理
3、改善慢性損失，向零故障挑戰(zhàn)
4、自主保養(yǎng)的七步驟
第七講、工廠人員管理
1、管理就是設(shè)法讓別人幫你做事
2、下屬對上司的權(quán)利與義務(wù)
3、如何處理沖突
4、激勵下屬的技巧與方法
5、如何塑造持續(xù)學(xué)習(xí)與改善的現(xiàn)場氛圍
6、基于現(xiàn)場的持續(xù)改進(jìn)組織：持續(xù)改進(jìn)小組活動管理
老師介紹：宋傳承
宋傳承老師
廣東精益管理研究院TPS首席專家
中國少壯派精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家。
廣汽集團(tuán)工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
項目業(yè)績：
1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人；
2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計，設(shè)計先進(jìn)信息化拉動式物流配送系統(tǒng)，通過系統(tǒng)拉動實現(xiàn)高效JIT，實現(xiàn)在庫*。
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項目推進(jìn)，工場工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動推進(jìn)，倉庫物流布局及改善活動推進(jìn)，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。
項目業(yè)績：
1、構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進(jìn)度管理、集貨進(jìn)度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達(dá)到管理；并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，在生管導(dǎo)入了48分割/日的后補充領(lǐng)取方式。部分生產(chǎn)線導(dǎo)入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。
2、主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導(dǎo)IE現(xiàn)場改善研修活動多次，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導(dǎo)倉庫現(xiàn)場改善，創(chuàng)建適合倉庫的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線導(dǎo)入準(zhǔn)化后補充生產(chǎn)體制，實行看板的拉動生產(chǎn)。
4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項目）建立和推進(jìn)：08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達(dá)成了公司15%的省人化目標(biāo)。
5、通過導(dǎo)入L/T（Lead Time）時間管理，對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調(diào)整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機(jī)型切換時間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進(jìn)歧管生產(chǎn)線）機(jī)型切換時間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺/LOT→2臺/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一：08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計費用低減案、統(tǒng)合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。
工廠管理培訓(xùn)
轉(zhuǎn)載：http://szsxbj.com/gkk_detail/1224.html
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- 宋傳承
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