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現(xiàn)場(chǎng)管理 培訓(xùn)課程

引言：
當(dāng)今的制造業(yè)已經(jīng)進(jìn)入了“快魚吃慢魚”的速度競(jìng)爭(zhēng)年代，多品種、小批量、快交付的訂單模式成為了主流，需要企業(yè)以更低的成本、更高的品質(zhì)、更短的交期去響應(yīng)市場(chǎng)。
在任何制造型的企業(yè)中，【現(xiàn)場(chǎng)】是可以直接創(chuàng)造利潤(rùn)的*場(chǎng)所，被稱之為企業(yè)的核心?，F(xiàn)場(chǎng)管理的成功與否已成為了企業(yè)生存和發(fā)展的關(guān)鍵。現(xiàn)場(chǎng)基層管理者是現(xiàn)場(chǎng)一線的指揮者、督導(dǎo)者和領(lǐng)頭羊。圍繞著現(xiàn)場(chǎng)4M1E的有效管理以提升QCDSMPF，是現(xiàn)場(chǎng)管理的職責(zé)，也是提升企業(yè)【核心競(jìng)爭(zhēng)力】的關(guān)鍵。
雖然公司的經(jīng)營戰(zhàn)略已經(jīng)完善地制定,但所有戰(zhàn)略的最終實(shí)現(xiàn)必須在“現(xiàn)場(chǎng)”。通過現(xiàn)場(chǎng)管理人員的日常管理和“現(xiàn)場(chǎng)”人員的看似單調(diào)、重復(fù)的作業(yè)，而實(shí)現(xiàn)公司的最終經(jīng)營目標(biāo)?，F(xiàn)場(chǎng)并非無關(guān)戰(zhàn)略大局的“組裝生產(chǎn)線”，可謂是公司的“生死存亡線”！眾多制造型企業(yè)的成功經(jīng)驗(yàn)、失敗教訓(xùn)皆應(yīng)驗(yàn)了古訓(xùn)：“千里之堤潰于蟻穴”、“萬丈高樓平地起”。
東方文明曾經(jīng)創(chuàng)造過輝煌，但隨著工業(yè)文明的來臨，西方文明異軍突起，代表了科學(xué)、進(jìn)步，因此近代以來西方視東方民族為“農(nóng)民”。但二戰(zhàn)結(jié)束的短短三十年間，隨著以日本企業(yè)為代表的“東方企業(yè)”的崛起，并且在眾多行業(yè)中占據(jù)了統(tǒng)帥、甚至壟斷地位，特別是Toyota創(chuàng)造出了向歐美的傳統(tǒng)發(fā)出挑戰(zhàn)的“精益制造體制”，引發(fā)了全世界的“東方思考”，也產(chǎn)生了生產(chǎn)運(yùn)作管理中的所謂“歐美派”、“日本派”。
本課程從東西方管理文化比較入手，闡述了當(dāng)今制造業(yè)的危機(jī)及“現(xiàn)場(chǎng)中心主義”的興起，藉由老師在日系企業(yè)的10多年的管理實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，并對(duì)日式現(xiàn)場(chǎng)管理與改善進(jìn)行結(jié)構(gòu)化的描述，提出了一線現(xiàn)場(chǎng)管理與改善的“3大基石”、“3大方法”、“2大改善活動(dòng)”，系統(tǒng)完整、深入淺出，讓學(xué)員有感、有悟、更有行動(dòng)！

培訓(xùn)對(duì)象：企業(yè)生產(chǎn)與運(yùn)作系統(tǒng)基層管理人員
各部門督導(dǎo)、班組長(zhǎng)
生產(chǎn)技術(shù)、工藝、設(shè)備、品質(zhì)部門擔(dān)當(dāng)著
現(xiàn)場(chǎng)改善項(xiàng)目負(fù)責(zé)人

培訓(xùn)目標(biāo)：
明確現(xiàn)場(chǎng)管理者的作用與責(zé)任，樹立“現(xiàn)場(chǎng)中心主義”的危機(jī)感、使命感、集成觀
結(jié)構(gòu)化地學(xué)習(xí)現(xiàn)場(chǎng)管理與改善的核心技法及消除浪費(fèi)的實(shí)戰(zhàn)手法
了解基本管理知識(shí)和管理員工的基本技巧
掌握指導(dǎo)下屬及改善作業(yè)的正確方法
提高現(xiàn)場(chǎng)督導(dǎo)及執(zhí)行能力
強(qiáng)化基層團(tuán)隊(duì)建設(shè)力量
課程時(shí)長(zhǎng)：4天，每天6學(xué)時(shí)，共24學(xué)時(shí)

課程內(nèi)容綱要：
一、現(xiàn)場(chǎng)管理的崛起（4H）
日本現(xiàn)場(chǎng)中心主義的理念與精髓
1. Toyota的成功啟示：班組兩個(gè)輪子的飛奔！
輪子維度一：開源增效與節(jié)流增效
思索：班組的節(jié)流貢獻(xiàn)
制造更高品質(zhì)的產(chǎn)品
以更低成本制造相同品質(zhì)的產(chǎn)品
顯性浪費(fèi)與隱性浪費(fèi)
輪子維度二：PE思維與IE思維
案例分享：Toyota作業(yè)基準(zhǔn)書SOP為何與眾不同
思索：班組長(zhǎng)的IE思維更重要
輪子維度三：改善與創(chuàng)新
思索：班組更適合改善還是創(chuàng)新？
日本式班組改善文化的4大精髓
細(xì)節(jié)與過程導(dǎo)向
專研方案
貴在堅(jiān)持
全員參與
班組改善活動(dòng)成功的3大秘訣
奉獻(xiàn)點(diǎn)滴智慧
創(chuàng)造雙贏價(jià)值
展現(xiàn)人文情懷
輪子維度四：指導(dǎo)與防錯(cuò)
復(fù)雜的事情簡(jiǎn)單化、簡(jiǎn)單的事情重復(fù)化、重復(fù)的事情固定化
案例分享：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)SOP與“工程診斷”
案例分享：對(duì)于“績(jī)效考核制度”的反思
案例分享：現(xiàn)場(chǎng)目視管理與作業(yè)防錯(cuò)Poka Yoke

2.現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)的深刻認(rèn)知
思索：何謂“世界*現(xiàn)場(chǎng)”？
QCDSMPF
案例分享：何為士氣
真正認(rèn)識(shí)浪費(fèi)
無用：不產(chǎn)生附加值
不精：超額使用資源而創(chuàng)造附加值
案例分享：日本企業(yè)的3M
LOSS勉強(qiáng)（無理）、不均勻（むら）、浪費(fèi)（無駄）
案例分享：大野耐一的7大浪費(fèi)

二、現(xiàn)場(chǎng)管理與改善的三大基石實(shí)戰(zhàn)（18H）
6S活動(dòng)，心態(tài)！KAIZEN改善，手段！五現(xiàn)主義，作風(fēng)！
1.   完美6S活動(dòng)（13H）
糾正班組3大錯(cuò)誤心態(tài)
6S無用論
運(yùn)動(dòng)式急功近利
疲勞麻痹
現(xiàn)場(chǎng)6S活動(dòng)三級(jí)水平進(jìn)化
初級(jí)：職場(chǎng)活性化
中級(jí)：績(jī)效提升
高級(jí)：經(jīng)營革新
專題研討：現(xiàn)場(chǎng)本質(zhì)化安全
安全的“道正”與“術(shù)精”
安全之道
中國：安全第一！
**安全總則：對(duì)安全的承諾是無條件的！（原則）
**安全準(zhǔn)則：21世紀(jì)怕死的才是好員工?。ㄕJ(rèn)知）
案例思索：天津港爆炸案
違規(guī)操作是“自殺”、違規(guī)指揮是“謀殺”（行為）
安全之術(shù)
制度保障
硬件保障
預(yù)防與訓(xùn)練（行為）
人員心理健康（安全）
班組安全核心活動(dòng)：危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練KYT
班組KYT6大核心活動(dòng)
安全管理新境界：作業(yè)防錯(cuò)本質(zhì)化安全
減少對(duì)于“人”的依賴以減少“失誤與偏差“
超越“人防”、步入“技防”（誤操作防護(hù)）
安全工器具、個(gè)人防護(hù)品安全
減少人為偏差（糾錯(cuò)保護(hù)）
專題研討：設(shè)備消缺
缺陷意識(shí)
從設(shè)備硬件而言，缺陷就是“微異常”的狀態(tài)，但它會(huì)惡化而最終演變?yōu)楣收?、甚至事故?br /> 缺陷乃設(shè)備殺手！及時(shí)消缺才能大幅降低故障、甚至事故的發(fā)生率！
人類重大傷亡悲劇的啟示
缺陷類別
設(shè)備異常點(diǎn)
安全隱患點(diǎn)
品質(zhì)瑕疵點(diǎn)
操作困難點(diǎn)
管理混亂點(diǎn)
消缺3步曲
通過點(diǎn)檢、巡檢、維護(hù)保養(yǎng)、排除故障等手段發(fā)現(xiàn)缺陷
及時(shí)匯報(bào)、反饋缺陷
及時(shí)消除缺陷
機(jī)臺(tái)操作人員也是消缺管理的主力軍
設(shè)備有無缺陷，機(jī)臺(tái)操作人員比維護(hù)保養(yǎng)團(tuán)隊(duì)更敏感！
設(shè)備消缺需要全員參與，特別是設(shè)備操作人員的自主保全活動(dòng)
設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)由3級(jí)專業(yè)保養(yǎng)推進(jìn)到操作人員的日常保養(yǎng)
“設(shè)備消缺”4大基礎(chǔ)手段
設(shè)備（機(jī)臺(tái)）基礎(chǔ)5S
設(shè)備（機(jī)臺(tái)）日常點(diǎn)檢與紅牌作戰(zhàn)
設(shè)備（機(jī)臺(tái)）初期清掃與集中消缺
設(shè)備（機(jī)臺(tái)）定期維護(hù)保養(yǎng)的4個(gè)必須
專題研討：提升效率的IE利器
案例分享：“模塊化生產(chǎn)”與“流線化生產(chǎn)”
思索：低效率的源流分析
生產(chǎn)單元效率提升4大基礎(chǔ)IE手段
布局分析、工程分析、動(dòng)作分析、時(shí)間分析
工程分析的3大指標(biāo)：提防“集體腐敗”！
節(jié)拍生產(chǎn)Takt Time
工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率
時(shí)間分析案例分享
時(shí)間稼動(dòng)率：稱稱生產(chǎn)的“凈重”
班組損失工時(shí)統(tǒng)計(jì)與分析
設(shè)備OEE統(tǒng)計(jì)
動(dòng)作分析案例分享
動(dòng)作分析4項(xiàng)基本原則
物流器具改善
物料品質(zhì)保證、快速數(shù)量清點(diǎn)、物料取拿快捷、搬運(yùn)迅捷
生產(chǎn)用工裝夾具改善
簡(jiǎn)便自動(dòng)化LCIA
生產(chǎn)方式改革案例分享
長(zhǎng)線短線化
短線細(xì)胞化（工序間距緊湊化）
細(xì)胞混流化
細(xì)胞柔性化
細(xì)胞鏈接：Transimission
站立作業(yè)、走動(dòng)作業(yè)，最終實(shí)現(xiàn)員工多能化、全能化、生產(chǎn)柔性化

2. KAIZEN改善活動(dòng)（2H）
思索：“改善”與“創(chuàng)新”理念的深刻差異
班組改善活動(dòng)的3大真諦
智慧創(chuàng)造
案例分享：“精靈皮匠”自主改善小組
反省與改進(jìn)
案例分享：設(shè)備故障記錄表
打造學(xué)習(xí)型班組
改善活動(dòng)的8D思維
3.五現(xiàn)主義（3H）
五現(xiàn)主義
Gemba 現(xiàn)場(chǎng)、Gembutsu
現(xiàn)物 、Genjitsu 現(xiàn)實(shí) 、Genri 原理、
Gensuko原則
案例分享：豐田A3報(bào)告三現(xiàn)五原則表
五現(xiàn)主義實(shí)戰(zhàn)
徹底的5現(xiàn)主義：心動(dòng)不如行動(dòng)
5W2H徹底運(yùn)用：古板的日本人與模糊的中國人
以“實(shí)物”+“數(shù)據(jù)”說話
“合情”又“合理”才能順利實(shí)施，有效對(duì)策
追本求源，徹底對(duì)策

三、現(xiàn)場(chǎng)管理的三大方法（1H）
標(biāo)準(zhǔn)化、目視化、看板化
1. 標(biāo)準(zhǔn)化：基準(zhǔn)化，管理基礎(chǔ)
2. 目視化：透明化，降低難度
目視管理的概念與特點(diǎn)
目視管理的常見項(xiàng)目與典型案例
目視管理的3級(jí)水平
目視管理的作用：高揚(yáng)士氣、提高效率、暴露問題、判斷準(zhǔn)確
3. 看板化：增加精度，管理看板構(gòu)筑目標(biāo)管理的運(yùn)作平臺(tái)

四、現(xiàn)場(chǎng)改善的2大活動(dòng)（1H）
現(xiàn)場(chǎng)自主管理與自主改善活動(dòng)
1. 改善提案制度
改善提案活動(dòng)的成功經(jīng)驗(yàn)與失敗教訓(xùn)
案例分享：豐田的“創(chuàng)意功夫”
2. QCC活動(dòng)
QCC活動(dòng)的成功關(guān)鍵因素

現(xiàn)場(chǎng)管理 培訓(xùn)課程