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豐田精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)

【課程背景】：
精益生產(chǎn)（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車工業(yè)20世紀在世界上崛起，*麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究，以及對*汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費”，并圍繞此目標(biāo)發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。
近年來，精益生產(chǎn)隨著國內(nèi)企業(yè)的發(fā)展，與外企的引入，并逐漸為國人所知。因為不同的理解與側(cè)重點的不同，也有人稱之為“JIT生產(chǎn)方式”、“零庫存生產(chǎn)方式”、“看板生產(chǎn)方式”等。隨之而來追風(fēng)推行者也不在少數(shù)。但目前真正有成功果實的，或者持續(xù)進行下去的卻很少。原因除理論研究工作與實務(wù)操作不協(xié)調(diào)外，也有生產(chǎn)模式改革決心不夠、推行方式不對、對精益生產(chǎn)理解錯誤等原因。
通過實施精益生產(chǎn)，可以使得生產(chǎn)周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關(guān)的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”。精益生產(chǎn)的關(guān)鍵是消除浪費，管理價值流過程，包括快速響應(yīng)、均衡化、同步化、追求零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零缺陷。

【課程目標(biāo)】：
本課程將使學(xué)習(xí)者對精益生產(chǎn)體系進行全面的了解，充分掌握精益生產(chǎn)的理念、方法、工具，汲取先進企業(yè)經(jīng)典案例的精髓，從而有效開展精益化項目的規(guī)劃與實施工作。
【課程對象】：
本課程適用于制造型企業(yè)中與生產(chǎn)運作相關(guān)的管理及技術(shù)人員，如：
營運總監(jiān)、生產(chǎn)總監(jiān) 、工廠經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、成本控制經(jīng)理 、項目經(jīng)理、IT經(jīng)理 、工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師、IT系統(tǒng)分析師
【課程時間】：12H

【課程大綱】： 
第一部分  精益生產(chǎn)概述 
1、制造型企業(yè)中常見的問題 
2、業(yè)生存最需解決的問題
3、精益生產(chǎn)理念的產(chǎn)生 
4、何謂精益生產(chǎn)方式
5、三種生產(chǎn)方式比較
6、精益思想與傳統(tǒng)不同
7、精益生產(chǎn)的內(nèi)容
8、精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)
9、豐田/精益生產(chǎn)方式
10、精益生產(chǎn)制造方式的特點和方法
11、精益生產(chǎn)實施案例

第二部分  精益價值流 
1、識別價值流是精益的需要
2、識別流程中的浪費現(xiàn)象
3、精益思想對浪費的思考
4、價值流的概念
5、對價值流的理解和價值流的作用

第三部分  生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費 
一、浪費的概念
二、七大浪費
1.制造過多的浪費
2.等待的浪費
3.搬運的浪費
4.加工的浪費
5.庫存的浪費
6.動作的浪費
7.制作不良的浪費
三、七大浪費的改善方法

第四部分  兩種（推和拉）生產(chǎn)系統(tǒng) 
一、生產(chǎn)模式演變
1、生產(chǎn)模式演變 
2、案例
二、精益生產(chǎn)整合界面
三、推進式（Push）控制系統(tǒng)
四、拉動式（Pull）控制系統(tǒng)
五、精益生產(chǎn)計劃
六、追求的管理指標(biāo)

第五部分  看板管理 
一、“準時化”生產(chǎn)系統(tǒng)的基礎(chǔ)姿態(tài)
二、看板運用的基本原理 
三、看板運用的使用規(guī)則 
1、看板能充分發(fā)揮作用的前提條件 
2、看板的使用方法
四、看板的種類及其內(nèi)容 

第六部分  精益生產(chǎn)的有效思想---一個流
一、概述
二、批量生產(chǎn)方式與一個流生產(chǎn)方式
1、“一個流生產(chǎn)”的優(yōu)點
2、生產(chǎn)線的布置要點
3、對設(shè)備的要求
4、一個流制程中的人員
5、物流的原則
6、“一個流生產(chǎn)”推行的條件

第七部分  精益生產(chǎn)的深化工具---IE 
一、工程分析
1、IE手法與工作職責(zé)的基本關(guān)系
2、工業(yè)管理的定義
3、工序改善的步驟
4、改善四原則
5、工程分析案例：
二、動作分析
1、基本動作分析法的分析方法
2、動作分析法的改善實例
三、搬運與布置
產(chǎn)能、效率、生產(chǎn)體制對策－IE應(yīng)用
四、時間分析
QC、改善活動舉例

第八部分  工業(yè)4.0基礎(chǔ)知識
1、工業(yè)4.0起源
2、工業(yè)4.0兩大主題：智能工廠、智能生產(chǎn)
3、德國工業(yè)4.0解讀
4、美歐工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)發(fā)展趨勢
5、案例分享：*GE公司的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)
6、生產(chǎn)制造自動化
7、流程管理數(shù)字化
8、企業(yè)信息網(wǎng)絡(luò)化
9、智能制造云端化
10、學(xué)習(xí)“專注”的精髓;
11、中國制造2025的解讀

豐田精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)