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北京生產現場改善

課程背景Curriculum background
現今生產型企業(yè)已經慢慢地由“世界的工廠”向“世界的市場”在轉變。每個企業(yè)都期望降低工廠成本來滿足客戶需求，以適應當今激烈競爭的微利時代。生產現場如何減少成本、提高生產效率、提升品質并消除浪費成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標準之一；作為生產部的相關人員只有掌握并運用先進的現場管理技術，通過建立全員、全方位、全過程的精細化管理體系，才能持續(xù)降低現場成本、提高品質、改善工作效率，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。以精細化的思維進行作業(yè)現場管理是企業(yè)刻不容緩的責任。

課程收獲 Course harvest
掌握全面現場管理方法與贏利現場的十個關鍵要素，突破現場管理瓶頸
系統(tǒng)掌握現場4M1E管理技巧與QCDMS管理技能，全面進行現場管理革新
了解6S的內容和實施方法和技巧。
了解現場少量多樣、快速交期的突破方法，掌握緊急訂單與臨時插單處理技巧
通過現場標準化管理，運用定額分析與抽樣評估，定位現場管理“水蜘蛛”
全面掌握作業(yè)分配與現場時間管理，運用溝通藝術解除員工沖突與逆向激勵

適用對象Applicable object 
制造企業(yè)廠長、經理、課長、車間主任、班長、組長、線長、拉長、領班員工和所有有興趣的學員等。

課程大綱Course Outline
一、現場革新--精細化體系構建
1、精細化管理思維導入          
2、精細化現場管理的突破口
3、現場管理的六個*目標      
4、現場管理的五個核心要素
二、現場啟蒙--常規(guī)化例行管理
1、現場管理者的素質要求          
2、現場早會管理（一日之季在于晨）
3、現場作業(yè)指導（SOP與QC同步）  
4、現場模治具管理（磨刀不誤砍材）
5、現場工作改善（挖掘新的思路）  
6、現場設備保養(yǎng)（稼動率OEE先行）
7、現場工作計劃（無規(guī)不成圓）    
8、現場工作交接（輸送帶效果）

三、現場環(huán)境--全員“6S”技能倡導
1、整理要領與整頓要領的作業(yè)技巧  
2、清掃要領與清潔要領的作業(yè)技巧
3、素養(yǎng)要領與安全要領的作業(yè)技巧  
4、紅牌作戰(zhàn)與“五現”技能突破   
5、邁向“9S”拓展思路
四、現場名片--目視化定置追溯
1、目視管理的要點與難點解決      
2、目視管理的工具
3、現場作業(yè)目視化管理（案例分析）
4、現場物品目視化管理（案例分析）
5、現場設備目視化管理（案例分析）
6、現場品質目視化管理（案例分析）
7、現場安全目視化管理（案例分析）
8、現場流程目視化管理（案例分析)

五、現場運營--五大安定突破
1、現場人員安定化（案例分析）    
2、現場物料安定化（案例分析）
3、現場設備安定化（案例分析）    
4、現場質量安定化（案例分析）
六、現場損失--縮減六大浪費
1、次品浪費精細化控制（案例）     
2、產能過剩浪費精細化控制（案例）
3、加工不當浪費精細化控制（案例） 
4、搬運浪費精細化控制（案例）
5、庫存浪費精細化控制（案例）     
6、動作浪費精細化控制（案例）

七、現場改善--透視七大技能
1、全面透視工業(yè)工程    
2、現場“IE”全面技能   
3、動改法改善技能
4、“五五法”改善技能   
5、雙手法改善技能       
6、流程法改善技能
7、人機法改善技能      
8、防呆法改善技能       
9、抽查法改善技能
八、現場成本--源頭預防控制
1、20種與時間有關的直接浪費現象 
2、來自企業(yè)9種創(chuàng)意浪費和現象
3、材料與供應品管理19種浪費現象
4、機器與設備的19種浪費現象
5、人力的5大浪費現象            
6、與意外事故有關的16種浪費現象
7、初期管理不當的14 大浪費現象   
8、現場干部可以改善的151種浪費

九、現場保障--安全隱患整改
1、現場險情識別                  
2、現場危害控制的四種方法
3、現場安全檢查及改善            
4、安全隱患案例分析
十、現場標準--流程勝于制度
1、流程改善四個原則（案例）      
2、人員動作的經濟原則（案例）
3、提高人員、設備、流程稼動率    
4、人員定崗風險分析  （案例）
5、真效率與假效率分析（案例）    
6、提高勞動效率的六個關鍵要素

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