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精益生產(chǎn)JIT課程

課程對象：
董事長總經(jīng)理、營運副總、生技部門經(jīng)理、IE部門經(jīng)理、生產(chǎn)控制及物流經(jīng)理、采購部經(jīng)理、產(chǎn)品設計及工藝師、車間主任、現(xiàn)場主管、優(yōu)秀班組長等。

課程簡介：
精益生產(chǎn)是世界上最成功的生產(chǎn)效率管理方法，其核心是通過持續(xù)改善消除企業(yè)運作的過程中的浪費，從而縮短生產(chǎn)制造周期，實現(xiàn)對客戶的完美服務，應用先進的看板管理系統(tǒng)，*限度地降低庫存而又保障客戶需求；實現(xiàn)“一個流”生產(chǎn)改善、全面生產(chǎn)維護TPM、防錯Poka-Yoke、生產(chǎn)線平衡以及5S目視管理、標準化作業(yè)等管理改善，進而降低成本、提高設備/人的效率，減少故障數(shù)、不良率等各種浪費，使全員意識革新，現(xiàn)場充滿活力。課程中的大量精益改善案例讓您真正掌握為企業(yè)減少庫存50%-70%，縮短生產(chǎn)周期30%-50%，人工效率提高35%減員20%的方法技巧。

課程目的：
1.建立精益生產(chǎn)理念，理解精益生產(chǎn)的運作方式。
2.建立基本的精益視角和基礎的問題解決能力。
3.了解一些最基本的精益生產(chǎn)工具技能在工作中的應用。
4.了解成功的公司是如何運用精益生產(chǎn)，及精益改善的推進方法。

課程綱要：
一、精益生產(chǎn)體系結構－系統(tǒng)實踐精益改善的方法
精益推進體系（TIPDCA）－追求“零浪費”
精益目標—“七個零”生產(chǎn)實現(xiàn)工具對策
精益八大浪費―5MQS發(fā)現(xiàn)分析浪費方法
價值流分析尋找生產(chǎn)周期80％浪費的方法
*外企生產(chǎn)周期(L/T)改善案例介紹

二、精益現(xiàn)場管理基礎—5S實現(xiàn)清爽、明朗、整潔、規(guī)范、文明的生產(chǎn)管理
5S現(xiàn)場推進技法－近百幅*外企現(xiàn)場5S照片、直觀5S
5S實施要點－定點攝影、紅牌作戰(zhàn)、“三定”、“三要素”、考核管理、蟑螂搜尋法
目視看板管理－企業(yè)形象的名片

三、『一個流』（onepieceflow）U形柔性生產(chǎn)
庫存是萬惡之源―消除庫存發(fā)現(xiàn)問題原因
流程種類的分類分析實現(xiàn)多品種、小批量
精益『一個流』流程再造的五準則
實現(xiàn)準時化“一個流”生產(chǎn)的方法步驟

四、效率改善基礎—IE消除系統(tǒng)效率浪費的方法
流程經(jīng)濟原則與動作經(jīng)濟原則－消除現(xiàn)場的十二種動作浪費
標準時間（PTS）MOD法制定標準時間定額
Linebalancing平衡生產(chǎn)線－消除系統(tǒng)浪費實現(xiàn)均衡化、同步化生產(chǎn)
作業(yè)標準（OS）化－現(xiàn)場管理的基礎

五、精益生產(chǎn)的均衡化與同步化
均衡化混合生產(chǎn)的實施（TT=CT）
個別效率與整體效率的區(qū)別
同步化的實施（INLINE）

六、實現(xiàn)快速轉產(chǎn)及生產(chǎn)切換的工程手段
SMED―“一分鐘換模法”實現(xiàn)同步化小批量生產(chǎn)的工程技術基礎
LCIA低成本簡易自動化技術—實現(xiàn)均衡化的工程基礎
POKAYOKE無意識差錯的防止、防錯防呆的的工程技術管理
TPM全面生產(chǎn)維護－理解OEE的內(nèi)涵

七、精益計劃與物料控制－看板KANBAN系統(tǒng)設計
價值流分析－流程再造設定看板系統(tǒng)實現(xiàn)JIT物料超市拉動系統(tǒng)
推動式PUSH與拉動式PULL生產(chǎn)系統(tǒng)差異
看板的職能、種類與工作原理
制造看板數(shù)的設計與計算
KANBAN卡的使用方法
看板的6個使用規(guī)則
看板設置應考慮的因素
OEM企業(yè)的現(xiàn)場物料配膳

八、實現(xiàn)柔性管理的關鍵－員工多能化“多能工”的培養(yǎng)與管理
目視建立人員崗位技能等級評估標準體系
多能工培訓計劃表，建立五星級員工技能管理推進體系
崗位難度的量化、人員熟練度及作業(yè)態(tài)度的評估方法
多能工的教導技巧及實施要點

九、改善與革新機制——追求卓越實現(xiàn)零浪費的持續(xù)改善（KAIZEN）
API（AutonomousProductionInnovation）自主改善與革新
零切換、零庫存、零不良、零故障、零停滯、零災害、零浪費方法對策
促使豐田有效落實96％改善提案的改善績效量化評估方法

十、精益改善完整案例介紹：
沖壓行業(yè)改善案例：壓縮生產(chǎn)周期LeadTime短縮案例。
注塑行業(yè)改善案例：削除浪費降低成本CostDown案例。
快速轉產(chǎn)換模改善案例：SMED改善提高設備效率及時應對小批量制造的工程技術
組裝行業(yè)改善案例：效率提升36％的裝配改善案例

精益生產(chǎn)JIT課程