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精益生產(chǎn)管理與生產(chǎn)效率課程

【課程背景】
“精益生產(chǎn)”源自豐田生產(chǎn)方式（TPS），它是一種以*限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理、運營成本為主要目標(biāo)的管理方式，旨在從精良、效益出發(fā)，以客戶需求為拉動，以全員參與、持續(xù)改善的方式，通過準(zhǔn)時化生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、并行工程、現(xiàn)場管理等手段消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。精益生產(chǎn)被認(rèn)為是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、*競爭力的生產(chǎn)方式之一。中國企業(yè)已進(jìn)入微利時代，精益生產(chǎn)作為快速縮短交期、有效降低庫存成本、消除各種浪費的柔性敏捷化生產(chǎn)方式，已成為企業(yè)的必然選擇??！誰掌握精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，就如同掌握了新時代的“尚方寶劍”！
然而，大部分中國企業(yè)還徘徊在精益推進(jìn)的十字路口，雖然知道精益對于降低成本、提高效率等有立竿見影的效果，但卻沒有真正嘗到精益帶來的豐碩成果，面臨“找不到導(dǎo)入精益的切入點”、“運動式推行、不能持之以恒”、“獨立推進(jìn)項目的能力弱”、“企業(yè)上下缺乏整體配合”等困境。本課程將帶領(lǐng)您解析這些問題的癥結(jié)與解決之道。

【課程收益】
了解企業(yè)盈利如何實現(xiàn)
了解精益生產(chǎn)對企業(yè)盈利的貢獻(xiàn)
分享精益生產(chǎn)的發(fā)展與未來
智能化工廠--當(dāng)精益遇上工業(yè)4.0
解析工廠精益系統(tǒng)傳承與改進(jìn)的方向與步驟
了解價值流分析后得出的改善點之間的關(guān)聯(lián)性與改善工具實施
了解精益標(biāo)桿行業(yè)精益企業(yè)組織架構(gòu)及職責(zé)框架定義
了解精益系統(tǒng)推進(jìn)的體系搭建及推行方式
了解相關(guān)精益工廠推行中的側(cè)重性與難點解決方案

【課程大綱】 
第一部分：企業(yè)效率基礎(chǔ)與精益生產(chǎn)的過去及將來     
企業(yè)盈利公式與后疫時代管理因?qū)?br /> 生產(chǎn)現(xiàn)場對企業(yè)盈利的貢獻(xiàn)核心-速度與成本
生產(chǎn)模式對盈利及制造周期的影響--工廠全貌的分析
如何通過消除流程浪費從而達(dá)成速度的提升（縮短產(chǎn)品交貨周期）
何謂流程中的七大浪費與效率損失
企業(yè)被主觀忽略的*浪費----低效率溝通（人員與組織）
工業(yè)化生產(chǎn)工廠的進(jìn)程(重點區(qū)分TPS同步生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的區(qū)別)
精益工具如何服務(wù)于精益理念（工具關(guān)聯(lián)性與核心介紹）
智能化工廠--當(dāng)精益生產(chǎn)遇上工業(yè)4.0
精益改善與工業(yè)4.0時代的工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、與計算的整合
案例分享：重點行業(yè)離智能化工廠還有多遠(yuǎn)（技術(shù)、業(yè)務(wù)邏輯、軟硬件等各種壁壘）
案例分享：工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)在防錯、物流工藝布局、計劃體系中的各種運用
案例分享：如何更正確的認(rèn)識與運用MES（各行業(yè)成功案例與失敗教訓(xùn) ）
案例分享：智能化工廠部分應(yīng)用案例分享（世界500強汽車行業(yè)）

第二部分：精益生產(chǎn)的推行與體系搭建   
1、精益系統(tǒng)推行的誤區(qū)與重難點解析
精益生產(chǎn)與六西格瑪?shù)耐昝澜Y(jié)合
精益生產(chǎn)系統(tǒng)推行的三個層次
精益推行中如何實現(xiàn)全員參與與不斷改進(jìn)
精益體系定義與系統(tǒng)組織架構(gòu)的不同形式比較與效果呈現(xiàn)（美資電氣精益企業(yè)體系介紹）
精益系統(tǒng)與企業(yè)組織架構(gòu)、運營績效指標(biāo)分解的行業(yè)性解析
精益系統(tǒng)推行的誤區(qū)與重難點解析
精益推進(jìn)項目成功案例分享
2、如何在你的企業(yè)推行精益生產(chǎn)（授課時其中部分內(nèi)容將在課程結(jié)束之前講授）
基本的分析工具――價值流程圖
信息流，物流，庫存和瓶頸
發(fā)現(xiàn)改進(jìn)的機會
推行的組織和職責(zé)
推進(jìn)的機制和方法
培訓(xùn)的要求和體系
描繪理想的生產(chǎn)流程
精益從心開始、改善從我做起
工具方法：精益改善路線圖
思路策略：如何推進(jìn)精益生產(chǎn)
思路策略：如何構(gòu)建精益管理系統(tǒng)
思路策略：如何營造精益改善氛圍
思路策略：如何進(jìn)行精益人才育成
精益改善績效指標(biāo)管理
精益企業(yè)五項基本特征
思路策略：如何評價精益成功如否？
工具方法：推行精益生產(chǎn)的基本步驟
案例分享：其它企業(yè)推行中的經(jīng)驗分享

第三部分：精益生產(chǎn)管理推行—精益理念與工具的結(jié)合  
1、實現(xiàn)縮短制造周期的精益工具核心--價值流分析
價值流的核心組成--信息流、物流、過程流
如何繪制價值流--7步法
價值流分析--三步讀圖排序法
改善點的選擇與關(guān)聯(lián)性分析
價值流設(shè)計--未來圖的考慮方向
價值流改進(jìn)的項目管理
案例分享：某機加工行業(yè)生產(chǎn)價值流改進(jìn)
案例分享：知名線束行業(yè)辦公價值流改進(jìn)（財務(wù)審批）
2、減少移動，提升效率的有效工具--工廠布局與工序設(shè)計
不同的布局方法及其比較
布局對效率和物流的影響
物料移動路徑
常用的優(yōu)化方案
布局的注意事項
流程布局優(yōu)化的益處
3、尋找和改進(jìn)關(guān)鍵環(huán)節(jié)的有效工具--生產(chǎn)線平衡（瓶頸與約束理論）
約束理論-TOC的含義
約束理論在生產(chǎn)中的運用
生產(chǎn)節(jié)拍時間（Takt）
單件流
瓶頸的約束
DBR的實施步驟
快速更換的有效工具-SMED
SMED的原理
換型時間的定義
SMED的5大步驟和推行的準(zhǔn)備工作
換型的其他技巧
工具方法：如何識別、分析與消除人/機/料中的浪費現(xiàn)象
4、提升品質(zhì)，降低失誤率的有效工具--愚巧法與作業(yè)容易度評價 
制造過程常見的失誤
 POKA – YOKE 的4種模式
什么是愚巧法？什么是作業(yè)容易度評價
作業(yè)容易度評價與目視化的區(qū)別
愚巧法（防錯）的起源與發(fā)展
愚巧法（防錯）的概念與防錯的收益
愚巧法（防錯）的基本原則和作用
愚巧法（防錯）的定義與人為差錯
愚巧法（防錯）的十種類型與實戰(zhàn)技巧
工具方法：如何從源頭消除問題隱患
案例分析：企業(yè)運營管理活動的四項原則
圖片案例：國內(nèi)多家優(yōu)秀企業(yè)如何傻瓜化目視化管理
互動研討：結(jié)合十原理，尋找自身企業(yè)的應(yīng)用狀況或可能會應(yīng)用的部位
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 斷根原理的防錯思路與實操方法 
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 保險原理的防錯思路與實操方法 
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 自動原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 順序原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 隔離原理的防錯思路與實操方法   
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 相符原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 復(fù)制原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 層別原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 警告原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 緩和原理的防錯思路與實操方法
互動：現(xiàn)場觀察與指導(dǎo)，結(jié)合企業(yè)自身尋找容易出差錯的部位并指出屬于哪種錯誤類別
5、降低成本，精益管理的核心效率工具--增值比率與七大浪費法  
什么是增值比率？對企業(yè)運營效率的影響
精益運營的七大浪費是什么？
如何通過消除浪費降低成本
豐田消除浪費的基本思想
七大浪費的危害、產(chǎn)生原因及對策
方法解析：如何杜絕動作浪費
方法解析：如何杜絕制造過多的浪費
方法解析：如何杜絕生產(chǎn)過剩的浪費
方法解析：如何杜絕搬運的浪費
方法解析：如何杜絕庫存的浪費
方法解析：如何杜絕等待的浪費
方法解析：如何杜絕不良品的浪費
方法解析： 降低一線成本的*辦法---消除浪費
6、流程挖掘，提升運營效率的工具--通流率與價值分析法及管理浪費削除
觀點解析：為什么說：行政流程≥操作流程
案例分析：采購單通流率價值分析
案例分析：上報單通流率價值分析
案例分析：生產(chǎn)計劃通流率價值分析
*的成本問題是管理成本問題
工具方法：AB角與多能工培育的實踐問題與解決
觀點解析：改善的目標(biāo)是：更智慧的工作，而不是更累!
7、減少設(shè)備損耗、 效率提升的有效工具—全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
OEE－整體設(shè)備效率
如何改進(jìn)OEE
故障發(fā)生規(guī)律
TPM改善的基礎(chǔ)
實施TPM的步驟和要點
相關(guān)考核制度
員工多技能培訓(xùn)
8、建立拉動系統(tǒng)、減少庫存的有效工具—看板管理
看板的工作原理
看板的作用
拉動系統(tǒng)常見的標(biāo)識物
看板的規(guī)則
看板的設(shè)計與數(shù)量的計算
看板系統(tǒng)的維護(hù)
看板數(shù)量對庫存的影響
工廠運行總結(jié)
客戶滿意度
工廠生產(chǎn)能力
庫存水平的變化
9、解決流程問題的利器—六西格瑪管理與精益十大改善工具
六西格瑪?shù)娜齻€含義
六西格瑪結(jié)構(gòu)化解決問題的程序
精益、六西格瑪?shù)膮^(qū)別與結(jié)合
六西格瑪成功要素
現(xiàn)場問題改善工具--- 一目了然化的管理
-紅牌作戰(zhàn)
-統(tǒng)計看板（一目了然化）
-按燈管理（ANTON）
-操作流程圖（SOP）
-反面教材
-提醒板
-區(qū)分線
-警示線
-告示板
-生產(chǎn)責(zé)任管理看板
案例分析：職員優(yōu)缺點蘋果樹揭示管理
思路策略：現(xiàn)場班組文化園地的建設(shè)管理
工具方法：精益生產(chǎn)十大工具介紹與實戰(zhàn)實踐

精益生產(chǎn)管理與生產(chǎn)效率課程