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TPM(Total Productive Maintenance )全面設(shè)備維護(hù)由日本引入中國已有 30余年，在中國很多工廠實(shí)踐推行取得了不錯(cuò)的成績，可是在也在管理設(shè)備上提出了挑戰(zhàn)。例如：在推行 TPM 時(shí)有大量的點(diǎn)檢工作增加了員工工作量的同時(shí)降低了生產(chǎn)效率、忙著手動(dòng)記錄各種設(shè)備參數(shù)時(shí)不但有記錯(cuò)的風(fēng)險(xiǎn)還不能準(zhǔn)確的第一時(shí)間收集到，導(dǎo)致設(shè)備上反應(yīng)的重要問題被隱藏起來、沒有辦法即時(shí)收集到機(jī)臺(tái)運(yùn)行的真實(shí)狀態(tài)（運(yùn)行時(shí)間、故障時(shí)間、換型時(shí)間、停電時(shí)間、待料時(shí)間、用電狀況、用水狀況、用氣狀況等等）導(dǎo)致設(shè)備異常暴露的過于滯后或失真造成管理的背動(dòng)和損失的加大、生產(chǎn)數(shù)據(jù)匯總表總是滯后和需要大量的人工統(tǒng)計(jì)導(dǎo)致工廠很多數(shù)據(jù)并沒有發(fā)揮作用、沒有可提供快速?zèng)Q策和改進(jìn)跟蹤的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)支持，工廠很多管理者面對問題收集時(shí)采用的是“憑感覺”管理方式，有時(shí)候并不能真正的鎖準(zhǔn)問題，解決問題時(shí)則是“拍腦袋”并沒有一個(gè)事實(shí)數(shù)據(jù)做依據(jù)等。本課程在老師長期深耕于設(shè)備管理與推行工廠數(shù)字化改造過程中開發(fā)出來的，主要方向是工廠如何有效推行 TPM 管理方法和推行邏輯的同時(shí)，運(yùn)用工廠智能智造數(shù)字化管理手段，有效的將設(shè)備、計(jì)算機(jī)、智能云、移動(dòng)終端、管理系統(tǒng)、手機(jī)、微信等做串聯(lián)起來達(dá)到信息的及時(shí)共享和快速呈現(xiàn)，*限度的通過數(shù)字化方式給出企業(yè)設(shè)備管理專業(yè)的可視化及可量化指標(biāo)，以O(shè)EE提升總體目標(biāo)，可智能化再細(xì)分多指標(biāo)因子數(shù)據(jù)分析。輔以柏拉圖、餅狀圖、直方圖、折線圖等等助力設(shè)備效能的提升，成本下降。 

o TPM 系統(tǒng)框架

o 工廠數(shù)字化的系統(tǒng)框架

o TPM 系統(tǒng)與數(shù)字化系統(tǒng)有效融合：IoT (Internet of Things)物聯(lián)網(wǎng)

o 識(shí)別設(shè)備損失及分析

o 衡量設(shè)備效率的核心指標(biāo)：OEE、ＭTBF、MTTF、MTTR等

o 打造設(shè)備各項(xiàng)指標(biāo)可視化管理系統(tǒng)

o 生產(chǎn)設(shè)備數(shù)據(jù)聯(lián)網(wǎng)及方案

o 關(guān)鍵設(shè)備智能化方案

o 符合工廠現(xiàn)狀的設(shè)備安燈系統(tǒng)

o 深刻認(rèn)識(shí)設(shè)備的潛在缺陷

o 自主保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)化文件的建立

o 設(shè)備關(guān)鍵管理要素智能化方案

o 工廠能耗管理方案

o 建立可執(zhí)行的自主保養(yǎng)體制

o 自主保養(yǎng)體制不斷完善

o 理解點(diǎn)檢設(shè)備的價(jià)值，養(yǎng)成定期保養(yǎng)設(shè)備的習(xí)慣

o 優(yōu)秀企業(yè)推行 TPM 工作展示

 

■ TPM 簡介

■ TPM 八大支柱

■ 精益 簡介

■ 數(shù)字化 & TPM & 精益管理的底層邏輯與貫穿

■ 精益化、模塊化、標(biāo)準(zhǔn)化、自動(dòng)化、數(shù)字化、

■ 工業(yè) 4.0 的相關(guān)內(nèi)容：物聯(lián)網(wǎng)、互聯(lián)網(wǎng)絡(luò)、智能化、光學(xué)識(shí)別、互聯(lián)、模塊互聯(lián)、柔性生產(chǎn)、TPM

■ 案例：臺(tái)灣研華公司研發(fā)的智能工廠 (Smart Factory) TPM戰(zhàn)情室系統(tǒng)

■ 案例：旺旺集團(tuán)公司工廠設(shè)備智能化系統(tǒng)

■ TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值一：設(shè)備互聯(lián)，消除問題

■ TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值二：在線式自主維護(hù)

■ TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值三：在線化計(jì)劃性維護(hù)

■ TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值四：智能化預(yù)測性維護(hù)

■ TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值五：數(shù)字化的維修過程

■ TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值六：數(shù)字化維修保養(yǎng)

■ TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值七：數(shù)字化 TPM 關(guān)鍵業(yè)務(wù)指標(biāo)

■ TPM & 數(shù)字化管理融合的價(jià)值八：數(shù)字化績效驅(qū)動(dòng)管理與改善

■ 案例：蘇州特比姆公司研發(fā)的 TPM 物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)

■ 案例：昆山皇裕公司利用特比姆TPM 數(shù)字化系統(tǒng)提升設(shè)備效率

■ 練習(xí)討論：結(jié)合自己的工廠目前哪些設(shè)備的管理可以使用數(shù)字化的方式

 

■ 影響設(shè)備效率的 16大損失：設(shè)備故障損失、設(shè)置與調(diào)整損失、模具更換損失、頻繁啟動(dòng)損失、小停頓損失、速度降低損失、質(zhì)量降低損失、計(jì)劃外停機(jī)損失、管理的損失、移動(dòng)的損失、工藝的損失、物流的損失、監(jiān)測的損失 、能源損失、模具損失

■ 什么是 MTBF(Mean time between Failures) 平均無故障工作時(shí)間：就是從新的   產(chǎn)品在規(guī)定的工作環(huán)境下開始工作到出現(xiàn)第一故障的時(shí)間平均值

■ 什么是 MTTR (mean time to restoration) 平均修復(fù)時(shí)間：就是可修復(fù)產(chǎn)品的平均修復(fù)時(shí)間。

■ 什么是 MTTF (Mean Time To Failure) 平均失效時(shí)間：就是系統(tǒng)平均能夠正常運(yùn)行多長時(shí)間，才發(fā)生一次故障

■ 什么是 OEE (Overall Equipment Effectiveness)設(shè)備的綜合效率

■ 設(shè)備損失時(shí)間的收集

■ MTBF　MTTR MTTF OEE 的計(jì)算

■ 案例練習(xí)：OEE 計(jì)算練習(xí)

■ 案例：領(lǐng)先的汽車零部件公司 OEE 水平

■ 案例：博士公司設(shè)備各項(xiàng)指標(biāo)計(jì)算方法

■ 16 大損失的改善目標(biāo)

■ OEE 對公司運(yùn)行的影響：降低庫存、降低交付時(shí)間、減少停機(jī)、穩(wěn)定流程等

■ 設(shè)備智能智造各項(xiàng)指標(biāo)與設(shè)備互聯(lián)解決方案

■ 模組化智能化構(gòu)建您的可視化指標(biāo)（OEE 、產(chǎn)線停機(jī)率、 良品率等） 中

■ 案例：博士公司設(shè)備各項(xiàng)指標(biāo)數(shù)字化方案

 

第三章 設(shè)備的可視化管理

■ TPM 在精益生產(chǎn)結(jié)構(gòu)中的定位

■ 5S 的含義

■ 人體各部分器官接收情報(bào)的能力：視覺、聽覺、味覺、觸覺、嗅覺

■ 目視化管理的目標(biāo)

■ 生活中的目視化

■ 目視化工具的特點(diǎn)：

■ 目視化工具的作用：工作規(guī)劃一目了然、問題故障一目了然、重要信息一目了然、目標(biāo)實(shí)績一目了然、預(yù)防錯(cuò)誤一目了然

■ 目視化管理的方法：定位法、標(biāo)識(shí)法、分區(qū)法、圖形法、顏色法、公告法、方向法、地圖法、形跡法、備忘法、透明法、監(jiān)察法

■ 案例：豐田公司生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)備的可視化管理

■ 案例：日本電裝如何通設(shè)備可視化提升效率

■ 模組化智能化構(gòu)建您的可視化指標(biāo)（OEE 、產(chǎn)線停機(jī)率、 良品率等） 中

■ 練習(xí)討論：結(jié)合自己的工廠談?wù)勀壳霸O(shè)備的可視化管理

 

第四章 設(shè)備潛在缺陷及重要信息的數(shù)字化管理

■ 工廠管理的三個(gè)層次：三流的設(shè)備管理、二流的設(shè)備管理、*的設(shè)備管理

■ 對問題層次的理解：海因里希法則

■ 潛在缺陷

■ 5 WHY 尋找設(shè)備的潛在缺陷

■ 設(shè)備潛在缺陷反應(yīng)的原則：一目了然、明確具體、量化、自動(dòng)化

■ 潛在缺陷的案例

■ 自主保養(yǎng)的文件建立：找出潛在缺陷、明顯化、可衡量、目視化、自主化、數(shù)字化、

■ 案例：德國大眾 TPM 關(guān)于設(shè)備潛在缺陷的歸類

■  設(shè)備重要信息的識(shí)別與選擇

■ 收集設(shè)備重要信息之手段：設(shè)備原接口、異常報(bào)警三色燈、記數(shù)傳感器、 溫度傳感器、濕度傳感器、電壓及狀態(tài)傳感器、震動(dòng)傳感器、水表接口、電表接口、天然氣接口、流量計(jì)接口、螺絲扭力記錄儀接口、電子信息輸入板等

■  設(shè)備收集信息信號(hào)統(tǒng)一處理整合傳輸裝置：安燈采集器（無線I/O)及原理構(gòu)成

■  設(shè)備*處理器：整體服務(wù)器、數(shù)據(jù)云服務(wù)

■  設(shè)備信息輸出手段：生產(chǎn)效率數(shù)字化廣告牌、設(shè)備智能化屏幕、工位智能化屏幕、車間智能化屏幕、辦公室智能化屏幕等

■  數(shù)字化智能運(yùn)用：智能組裝控制器、組裝監(jiān)控人機(jī)界面、設(shè)備異常報(bào)警

■  案例：日本川崎公司數(shù)字化設(shè)備管理案例

■  案例：山東某大型石油集團(tuán)公司設(shè)備數(shù)字化管理案例

■  案例：中煙集團(tuán)某工廠數(shù)字化管理設(shè)備案例

■  練習(xí)討論：結(jié)合自己工廠的某個(gè)重要設(shè)備談?wù)勚匾畔⒌臄?shù)字化方案

 

■ 為什么要保養(yǎng)？ - 《設(shè)備系統(tǒng)原理說明圖》

■ 什么是《設(shè)備系統(tǒng)原理說明圖》 ？

■ 設(shè)備系統(tǒng)說明圖的主要內(nèi)容

■ 制作《設(shè)備系統(tǒng)說明圖》的具體步驟

■ 案例：德國大陸汽車電子某設(shè)備的原理圖分析

■ 保養(yǎng)設(shè)備什么？ - 《保養(yǎng)基準(zhǔn)書》

■ 什么是《保養(yǎng)基準(zhǔn)書》？

■ 保養(yǎng)基準(zhǔn)書的內(nèi)容：保養(yǎng)什么、保養(yǎng)位置、保養(yǎng)工具、保養(yǎng)責(zé)任、保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)、保養(yǎng)時(shí)間、保養(yǎng)頻率、保養(yǎng)方法

■ 保養(yǎng)方法：清掃、點(diǎn)檢、加油、更換油、更換部件

■ 制作《保養(yǎng)基準(zhǔn)書》的具體步驟 

■ 案例：日本本田公司的沖壓設(shè)備基準(zhǔn)書

■ 怎么保養(yǎng)？- 《保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指導(dǎo)書》

■ 什么是《保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指導(dǎo)書》？

■ 保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指書的主要內(nèi)容：步驟、要點(diǎn)、理由、圖片

■ 制作《保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指導(dǎo)書》的具體步驟

■ 案例：日本豐田合成公司設(shè)備保養(yǎng)手順書

■ 案例：某大型企業(yè)的工位前的電子屏幕作業(yè)指導(dǎo)書

■ 保養(yǎng)了還是沒保養(yǎng)？ - 《設(shè)備點(diǎn)檢表》

■ 什么是《設(shè)備點(diǎn)檢表》？

■ 《設(shè)備點(diǎn)檢表》的特點(diǎn)：定人、定點(diǎn)、定量、定周期、定標(biāo)準(zhǔn)、定計(jì)劃、定記錄、定方法

■ 案例：德國西門子公司點(diǎn)檢表

■ 設(shè)備點(diǎn)檢的流程

■ 設(shè)備點(diǎn)檢制度打造對設(shè)備的五層防護(hù)

■ 第一層防護(hù)：班組設(shè)備始業(yè)點(diǎn)檢

■ 第二層防護(hù)：定期點(diǎn)檢

■ 第三層防護(hù)：精密點(diǎn)檢

■ 第四層防護(hù)：因果探明

■ 第五層防護(hù)：專業(yè)定期檢測

■ 制作《班組始業(yè)設(shè)備點(diǎn)檢表》的具體步驟

 

 

專家介紹   周老師                                                                                     

日本豐田精益培訓(xùn)師TWI認(rèn)證講師

日本夏普有限公司制造部主管

中國南車集團(tuán)長年合作顧問

中國北車集團(tuán)長年合作顧問

中國徐工集團(tuán)長年合作顧問

林達(dá)印務(wù)有限公司制造廠長

韓國現(xiàn)代汽車摩比斯集團(tuán)長年合作顧問 

美的集團(tuán)長年合作顧問

三星電子長年合作顧問

 

周老師擁有超過15年世界500強(qiáng)企業(yè)現(xiàn)場管理實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)和7年的咨詢行業(yè)項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)，使他成為一 位不可多得的生產(chǎn)管理專家，他曾在企業(yè)中多次承擔(dān)各類生產(chǎn)管理體系的設(shè)計(jì)和推行工作，曾成功推行過5S、精益生產(chǎn)、目視化工廠、IWI（督導(dǎo)人員訓(xùn)練）、TPM、優(yōu)秀班組建設(shè)等多種現(xiàn)場管理模式，對推行各種現(xiàn)場管理措施有著豐富的經(jīng)驗(yàn)。除此之外，他還親自為各類制造型企業(yè)進(jìn)行過生產(chǎn)管理方面的咨詢和培訓(xùn)，尤其擅長以精益生產(chǎn)為主的項(xiàng)目推進(jìn)工作，曾經(jīng)為浙江某民營企業(yè)，對現(xiàn)場重新布局和改善后，當(dāng)年為就該企業(yè)節(jié)約成本500萬以上。 

 在培訓(xùn)方面，他又是一位善于運(yùn)用各種培訓(xùn)手法的專業(yè)講師，他能夠有效地對企業(yè)各方面的不同現(xiàn)狀，結(jié)合企業(yè)實(shí)際情況量身定制出最適合 的解決方案，培訓(xùn)課程善于突出課程的針對性和實(shí)用性，運(yùn)用方法講求實(shí)效性，其豐富的 現(xiàn)場管理改善實(shí)戰(zhàn)和講授經(jīng)驗(yàn)，造就豐富的案例可隨手拈來、激昂的氣氛深深影響著學(xué)員、逐步深 入的授課技巧讓學(xué)員在輕松自在的環(huán)境中，全面深入地掌握課程內(nèi)容。并且他的思路清晰、邏輯嚴(yán)密、善于運(yùn)用通俗易懂的語言對課程內(nèi)容進(jìn)行演繹，案例詳實(shí)、融會(huì)貫通。同時(shí)其輔導(dǎo)過的企業(yè)已有百余家，其中既有像豐田汽車、霍尼韋爾鍋輪發(fā)動(dòng)機(jī)、圣戈班玻璃、西門子電器、正大化工等世界500強(qiáng)企業(yè)，又有如上海寶鋼、旺旺集團(tuán)等國內(nèi)知名企業(yè)，還不乏雕牌、強(qiáng)廣劍等實(shí)力雄厚的民營企業(yè)。

另外每次培訓(xùn)對學(xué)員和客戶高度負(fù)責(zé)的職業(yè)道德和豐富的從業(yè)經(jīng)驗(yàn)，使他成為被客戶高度認(rèn)可專業(yè)講師，培訓(xùn)服務(wù)重復(fù)采購率高達(dá)85%。 

*的教育專家對多家工廠進(jìn)行大量的研究，他們發(fā)現(xiàn)許多工廠普遍都存在這樣的問題：

1.工人沒有得到充分的培訓(xùn)就上線。結(jié)果造成次品率高，原材料嚴(yán)重浪費(fèi)，工傷事故頻繁。

2.熟練工人最清楚如何改善自己的工作，而許多工作如果稍微改變程序或方式，效果就會(huì)大幅提升。但改善沒有系統(tǒng)化。

3.當(dāng)工人樂于工作，沒有人際沖突時(shí)，工作效率和產(chǎn)品品質(zhì)會(huì)很穩(wěn)定。但很多一線的管理者不知道如何激勵(lì)工人的積極性。

4、工作中的工傷事故會(huì)讓所提升的效率及節(jié)約的成本迅速失去價(jià)值，造成更大的浪費(fèi)。

那么，通過TWI以上問題將得到明顯改善，具體請見“*培訓(xùn)局TWI研究報(bào)告”！