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生產(chǎn)效率提升的培訓(xùn)

生產(chǎn)效率提升培訓(xùn)內(nèi)容：
1.IE簡介
A.IE的內(nèi)涵
B.IE的源起
C.IE的精神
泰勒與吉爾布雷斯的改善思想
2.從基本的動作進(jìn)行改善
A.找出操作者的無效動作
案例介紹及視頻分享
B.改變工作場所的布置，使操作者澈底發(fā)揮效能
案例分享
C.改善設(shè)備及工裝治具，使操作者易于作業(yè)
案例分享
畫家哈伊曼的鉛筆與橡皮擦改善過程
D.改善步驟
案例演練
3.運(yùn)用雙手程序分析找出浪費(fèi)的動作
A.認(rèn)識雙手分析必備的5個符號
B.如何繪制正確的雙手分析圖
案例分享
C.判讀雙手分析圖的方法
練習(xí)：雙手分析圖的繪制與分析（視頻案例）
4.從生產(chǎn)流程進(jìn)行工序的改善
A.活用程序分析的五個符號
B.繪制操作程序圖應(yīng)注意的事項(xiàng)
C.操作程序圖及流程程序圖的繪制方法及其功能
練習(xí)：程序圖的繪制
D.以操作程序圖對工序進(jìn)行必要的改造
E.應(yīng)用流程程序圖改善工序的作業(yè)方式
案例演練與分享
5.從流程及設(shè)備布置面縮短搬運(yùn)距離
A.以操作程序圖為基礎(chǔ)，掌握產(chǎn)品的工藝流程
B.以產(chǎn)品式布置的方式縮短移動路線
C.運(yùn)用線圖協(xié)助掌握現(xiàn)行的搬運(yùn)路徑
D.如何辨識搬運(yùn)路徑的合理化
E.從功能式布置走向產(chǎn)品式布置的限制
廣東某大型鞋廠的搬運(yùn)現(xiàn)況
6.使生產(chǎn)線平衡，提高績效，減少生產(chǎn)線的操作人數(shù)
A.計算生產(chǎn)線平衡率的方法
B.使生產(chǎn)線平衡的具體做法
練習(xí)：生產(chǎn)線平衡技巧實(shí)作
C.生產(chǎn)線主管應(yīng)配合的要點(diǎn)
某知名運(yùn)動用品廠的生產(chǎn)線平衡介紹
D.TPS生產(chǎn)線的配置技巧與分析(含快速換模)
討論：快速換模視頻研討
7.運(yùn)用人機(jī)分析技巧及改善作業(yè)結(jié)構(gòu)使機(jī)器之操作人數(shù)合理化
A.人機(jī)程序圖的繪制方法
B.人機(jī)程序的分析方法
案例：某大型企業(yè)的多人一機(jī)分析圖
C.運(yùn)用刪除、合并、重組、簡化(ECRS)的手法進(jìn)行分析與改善
案例分享
D.內(nèi)部與外部換模的應(yīng)用
E.多人一機(jī)下縮短周程時間的方式
練習(xí)：人機(jī)分析改善實(shí)作
8.進(jìn)行效率與無效工時分析提高產(chǎn)出工時
A.產(chǎn)出工時、投入工時與實(shí)作工時的相互關(guān)系
B.績效分析的計算方式
C.利用日報表進(jìn)行無效工時統(tǒng)計
D.明確規(guī)范無效工時的責(zé)任歸屬
E.確認(rèn)影響整體效率的原因
F.無效工時的分析及改善
練習(xí)：PAC計算模式
9.以防錯法避免作業(yè)的疏忽
A.防錯法的意義
B.防錯法的基本條件
C.防錯法的目標(biāo)
D防錯法的基本原則
E.防錯法原則的活用方法與改善實(shí)例
大量案例分享
F.防錯法的推動方式
10.活用工廠布置手法使產(chǎn)品移動路徑更為合理
A.產(chǎn)品(P)－產(chǎn)量(Q)分析
B.生產(chǎn)活動關(guān)聯(lián)性分析
C.空間計劃
D.面積關(guān)聯(lián)圖
E.修正條件
F.布置計劃案
G.搬運(yùn)分析
以實(shí)際案例進(jìn)行過程示范、說明
練習(xí)：案例研討
11.以時間研究挖掘無效時間
A.各種量測標(biāo)準(zhǔn)工時的方法及其利弊分析
B.秒表測時的基本程序
C.秒表測時的基本條件
D.將所要測時的作業(yè)進(jìn)行單元分析，使測時更加*，并利于后續(xù)作業(yè)條件的變化
案例分享
練習(xí)：單元分析
E.實(shí)際測時可能遭遇到的問題及處理方法
F.合理的測時次數(shù)及不合理測時數(shù)據(jù)的排除
G.將所測到的時間依評比原則進(jìn)行修正
練習(xí)：評比
H.將評比后的時間按作業(yè)條件進(jìn)行寬放
練習(xí)：寬放

生產(chǎn)效率提升的培訓(xùn)