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精益化生產(chǎn)現(xiàn)場改善

課程背景：
  當前生產(chǎn)制造型企業(yè)面臨前所未有的生存挑戰(zhàn)！原材料上漲，用工成本逐年遞增，企業(yè)經(jīng)營微利化。多品種小批量;但客戶對產(chǎn)品的質(zhì)量、交期要求越來越高，當前環(huán)境下每個企業(yè)都期望降低工廠成本, 以適應(yīng)當今激烈競爭的微利時代。富士康郭臺銘：“賺一塊錢”看客戶的臉色，“省一毛錢”看自己的角色。車間現(xiàn)場如何降低成本、提高生產(chǎn)效率、提升品質(zhì)并消除浪費成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標準之一；作為生產(chǎn)部的相關(guān)人員只有掌握并運用先進的車間現(xiàn)場管理技術(shù)，才能持續(xù)降低生產(chǎn)成本、提高品質(zhì)、改善工作效率，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。本課程將幫助企業(yè)打開現(xiàn)場管理改善和成本控制的大門，協(xié)助打造*的生產(chǎn)現(xiàn)場管理體系，才能持續(xù)降低生產(chǎn)成本、提高品質(zhì)、改善工作效率，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。

課程收益：
－了解生產(chǎn)現(xiàn)場管理改善及其減少隱性和顯性浪費的重要性
－打破無改善空間的固化思維，全新接受世界及公司的改善觀念；
－現(xiàn)場改善不再是口號，而是實際的行動和看得見的改善效果； 
－學(xué)習(xí)現(xiàn)場問題改善的手法及其對現(xiàn)場問題解決的系統(tǒng)思維
－學(xué)習(xí)從車間現(xiàn)場識別浪費以及如何通過消除浪費降低成本
－了解新一代員工心智模式，從用力到用心管理，從被動執(zhí)行到主動執(zhí)行

參加學(xué)員：
中基層管理干部、儲備干部、工程技術(shù)、一線班組長、現(xiàn)場技術(shù)員等等

課程內(nèi)容：
第一章節(jié)： 現(xiàn)場管理干部自我認知與管理新思維 
1、VUCA時代當今工廠管理面臨的問題與壓力
2、現(xiàn)場改善是降低成本的關(guān)鍵
3、現(xiàn)場管理的地位、職責與使命
4、現(xiàn)場主管對自己角色、職責的準確把握
5、現(xiàn)場主管面對工作應(yīng)有的九大意識
6、日常管理容易陷入的八大誤區(qū)
7、 打破改善固化思維
8、 從現(xiàn)場管理中挖掘利潤
互動：生產(chǎn)現(xiàn)場你看到了什么？

第二章節(jié)：從心認識精益生產(chǎn)管理------ 思想篇
1、當頭棒！ 
2、企業(yè)危機和制造業(yè)面臨的問題 
3、精益管理的起源和發(fā)展 
4、精益生產(chǎn)管理之心 技 體
5、精益生產(chǎn)的追求和目的
6、精益現(xiàn)場建設(shè)六步法
7、企業(yè)推行精益管理核心“1264”
體驗互動：打破你的改善思維
互動：*企業(yè)的現(xiàn)場視頻分享

第三章節(jié)：精益化生產(chǎn)現(xiàn)場6S管理----基礎(chǔ)篇
1、從心解讀6S管理 
2、6S是精益化生產(chǎn)的管理支柱
3、現(xiàn)場6S持續(xù)與升華
4、目視化管理與看板管理的應(yīng)用
5、優(yōu)秀客戶現(xiàn)場6S分享 
6、6S管理紅牌作戰(zhàn) 
思考題：我們車間的6S管理之痛點
互動：分享

第四章節(jié)：生產(chǎn)現(xiàn)場問題分析解決與8大浪費消除-----意識篇
1、問題的定義 
2、現(xiàn)場管理干部應(yīng)有4大問題意識 
3、剔除現(xiàn)場干部的三M
4、問題分析與系統(tǒng)解決 
5、讓員工認識浪費-燒錢
6、生產(chǎn)現(xiàn)場消除8大浪費
如何消除多余人員之浪費
如何降低材料損耗之浪費
如何減少機器維修與停工之浪費
如何減少各種制造之浪費.
如何減少庫存之浪費
如何減少各種搬運之浪費
如何減少不良品之浪費
如何減少生產(chǎn)過程中各種不當加工之浪費
6、企業(yè)管理中的跑冒滴漏
案例：視頻分享低效的流水線

第五章：精益質(zhì)量意識提升與工作教導(dǎo)---技法篇
1、什么是質(zhì)量意識
2、質(zhì)量意識提升的方法原則 
3、何謂工作教導(dǎo)
4、如何掌握教導(dǎo)技能
5、質(zhì)量問題分析的冰山理論
6、質(zhì)量管理需要做到五不放過原則
7、質(zhì)量預(yù)防的六大方法
8、督導(dǎo)人員勝任的五個條件
9、工作教導(dǎo)的四階段法
互動演練：如何讓新員工快速上崗
案例：組合T型產(chǎn)品

第六章節(jié)：IE 7大手法與生產(chǎn)工藝改善 ---改善篇
1、IE工業(yè)工程定義 
2、IE7大手法在現(xiàn)場中的應(yīng)用 
3、精益現(xiàn)場改善方法原則與新思維
4、流程經(jīng)濟原則與動作經(jīng)濟原則
5、標準時間（ST）的制定（PTS）法
6、時間研究注意事項
7、Line balancing：平衡生產(chǎn)線
8、平衡分析與改善
9、標準流程分析(SOP)
10、IE改善理念與改善步驟
11、12步邁向精益化
12、精益現(xiàn)場改善十大利器總結(jié)

第七章節(jié)：TPM全員設(shè)備保全與目視化管理---提升篇
1、何為TPM
2、設(shè)備管理的四全五步管理法 
3、TPM設(shè)備維護的七個階段
4、目視管理與執(zhí)行力提升 
5、TPM的“四全”核心與現(xiàn)場“五步”管理法 
6、TPM本質(zhì)：3大管理思想
7、通過活動改善三種體質(zhì)
8、設(shè)備點檢制的六大要求
9、設(shè)備點檢制的“八定”原則
10、精益車間的目視化管理 看版管理原則
11、建立可實現(xiàn)精益生產(chǎn)的現(xiàn)場設(shè)備管理體系
總結(jié)：復(fù)盤

精益化生產(chǎn)現(xiàn)場改善