精益生產(chǎn)十大工具課
講師：郭濤 瀏覽次數(shù)：2540
課程描述INTRODUCTION
精益生產(chǎn)十大工具
· 生產(chǎn)廠長· 副總經(jīng)理· 物流經(jīng)理
培訓(xùn)講師：郭濤
課程價格：￥元/人
培訓(xùn)天數(shù)：4天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
精益生產(chǎn)十大工具
【課程背景】
精益生產(chǎn)（LeanProduction,簡稱LP）是因為日本汽車業(yè)本世紀(jì)在世界崛起，*麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，以及對*汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。
“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經(jīng)費，花在新產(chǎn)品研發(fā)上面，將另外三分之一的錢用在生產(chǎn)過程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認為歐美的做法是錯誤的，以前，發(fā)明、開發(fā)新產(chǎn)品是企業(yè)競爭中最重要的武器，但是現(xiàn)在競賽的重心是在于生產(chǎn)過程的改善。”
——*麻省理工學(xué)院管理學(xué)院院長梭羅教授。
【授課對象】生產(chǎn)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)/廠長，供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理
【課程價值】
1、明確企業(yè)經(jīng)營的三種理念與精益思想的五大原則
2、掌握企業(yè)常見的七大浪費與浪費產(chǎn)生的原因
3、掌握價值流現(xiàn)狀圖繪制的六步驟與現(xiàn)狀圖問題的分析與改善手法
4、掌握5S三大層級，各”S”推進的要領(lǐng)，目視化管理的兩大原則，三級水平與五大方法
5、掌握標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三條件，三要素與標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)作業(yè)的四大步驟
6、掌握設(shè)備管理的三大核心指標(biāo)與自主保全的七步驟
7、掌握快速切換的七步驟與八大法則
8、掌握品質(zhì)管理的“三不”策略與防錯的十大原理
9、掌握看板運作的三種方式與看板運作的六大紀(jì)律
10、掌握問題三種類型與問題解決的八步法
11、掌握現(xiàn)場定位與持續(xù)改善的核心
【課綱內(nèi)容】
理念篇：
第一講：精益生產(chǎn)概論
視頻案例分析：從國慶閱兵看精益生產(chǎn)
一、精益生產(chǎn)發(fā)展的歷史
二、企業(yè)永續(xù)經(jīng)營的根本
三、企業(yè)經(jīng)營的三種理念
四、精益生產(chǎn)的五大原則
五、價值—價值流—流動—拉動—盡善盡美
案例分析：多伊爾.威爾遜案例
六、企業(yè)常見的七大浪費
視頻案例：烤面包
課堂演練：尋找浪費
工具篇：
第二講：價值流程圖
一、價值流圖分析
1、 何為價值流
2、 價值流圖的作用
3、 價值流圖分析步驟
4、 價值流圖解析
二、價值流現(xiàn)狀圖繪制步驟與分析
1、 確定產(chǎn)品系列為價值流分析對象
2、 產(chǎn)品分簇矩陣圖
3、 現(xiàn)狀圖繪制步驟
4、 現(xiàn)狀圖分析改善
案例分析：某企業(yè)價值流繪制與分析
三、繪制未來圖
1、 選定節(jié)拍時間
2、 確定收貨方式
3、 確定何處引入連續(xù)流
4、 確定何處引入拉動系統(tǒng)
案例分析：某企業(yè)價值流未來圖分析
第三講：現(xiàn)場5S與目視化管理
一、為什么要做5S
視頻案例：裸男在家
二、5S的三大層級
三、各“S”推進要點
1、 “整理“推進要點
2、 “整頓”推進要點
3、 “清掃”推進要點
4、 “清潔”推進要點
5、 “素養(yǎng)”推進要點
視頻案例分析：歷史轉(zhuǎn)折中的鄧小平片段
四、目視化概論
1、 目視化定義
2、 目視化三要素
3、 目視化兩大原則
4、目視化三級水平
五、目視化常用工具
1、視覺類工具
2、聽覺類工具
3、其它表現(xiàn)形式
案例分析：某日資企業(yè)現(xiàn)場目視化案例
第四講：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
一、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的區(qū)別
二、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三條件與三要素
三、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的作成步驟
現(xiàn)場演練：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票作成
四、實施標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善的步驟
1、改善的步驟
2、如何從標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)“三件套”找問題
3、運用動作經(jīng)濟原則改善
第五講：全員生產(chǎn)性保全TPM
一、設(shè)備效率的三大指標(biāo)
二、設(shè)備效率之OEE提升
案例演練：OEE計算
案例分享：某企業(yè)OEE效率提升案例
三、自主保全活動展開
1、開展自主保全七步驟的思考方式
2、自主保全活動七步驟
3、成功開展TPM自主保全的12關(guān)鍵點
4、成功開展自主保全所要解決的問題
案例分享：某臺資自行車集團自主保全
第六講：快速切換
一、為什么要實施快速切換
視頻案例分析：F1換輪胎
案例討論：快速切換對生產(chǎn)周期有什么影響
二、快速切換分析
三、減少切換的改善順序
1、準(zhǔn)備更換損失時間的實際狀況調(diào)查
2、高層領(lǐng)導(dǎo)的態(tài)度表明和項目組的組成
3、現(xiàn)場觀察和連續(xù)稼動分析
4、把切換結(jié)果整理為三種浪費分析
5、 全員參與的改善實施計劃制定
6、改善實施，評價與推廣
四、實現(xiàn)快速換模的七步法
案例分享：某日企注塑模具切換案例
五、快速切換八大法則
第七講：防錯
一、精益生產(chǎn)兩大支柱
二、品質(zhì)管理“三不”策略
1、 技術(shù)面
2、 作業(yè)面
3、 管理面
三、防錯/防呆
1、 失誤與缺陷
2、 防錯的四個等級
3、 防錯/防呆十大原理
4、 防錯裝置
案例分析：某企業(yè)防錯案例
第八講：看板管理
一、傳統(tǒng)生產(chǎn)方式與JIT方式的比較
二、幾種常見的準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式
1、順序拉動系統(tǒng)
2、后工序拉動系統(tǒng)
1、 混合拉動系統(tǒng)
三、實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)的條件
1、 看板拉動如何實現(xiàn)
2、實施看板的前提條件
視頻案例分析：波音777生產(chǎn)線
2、 看板系統(tǒng)設(shè)計與使用
1、 看板的種類與用途
2、 看板系統(tǒng)設(shè)計思路
3、 看板運轉(zhuǎn)六大紀(jì)律
4、 看板拉動系統(tǒng)
視頻案例分享：某汽車廠拉動生產(chǎn)視頻
現(xiàn)場模擬演練：折紙飛機
第九講：問題分析與解決
一、問題概述
1、 問題定義
2、 問題的三種類型
3、 解決問題的兩大方向
二、問題解決八步法
1、 明確問題
2、 設(shè)定目標(biāo)
3、 分析原因
4、 確定根因
5、 確定對策
6、 有效實施
7、 結(jié)果評估
8、 標(biāo)準(zhǔn)化與推廣
案例分析：某企業(yè)題分析與解決案例
案例演練：如何制定對策
第十講：持續(xù)改善
一、現(xiàn)場定位
二、現(xiàn)場改善
1、方向
2、三現(xiàn)主義
3、現(xiàn)場改善的基礎(chǔ)
三、現(xiàn)場改善提案與QCC
1、 馬斯諾需求層次
2、 改善提案與QQC
四、現(xiàn)場改善的金科玉律
總結(jié)，答疑！
精益生產(chǎn)十大工具
轉(zhuǎn)載：http://szsxbj.com/gkk_detail/266793.html
已開課時間Have start time
- 郭濤
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精益生產(chǎn)內(nèi)訓(xùn)
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