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現(xiàn)場八大浪費(fèi)與治理技巧

課程背景：
1.工欲善其事，必先利其器；磨刀不負(fù)砍柴功；管理是一門藝術(shù)，也是一門科學(xué)，更是一門技術(shù)，管理工具的高效標(biāo)志著管理水平的高效，就像工具水平的高低意味著生產(chǎn)力水平的高低一樣；
2.做為現(xiàn)場管理人員，天天都在現(xiàn)場與“浪費(fèi)”打交道。但是，什么是浪費(fèi)、有哪些浪費(fèi)、如何識別浪費(fèi)、浪費(fèi)產(chǎn)生的原因有哪些、如何消除并控制浪費(fèi)、如何以最少的投入創(chuàng)造更多的效益等等，這都是做為現(xiàn)場管理人員必須思考的問題。
3.現(xiàn)場管理的水平?jīng)Q定生產(chǎn)經(jīng)營的水平?，F(xiàn)場管理得好與壞又直接影響著企業(yè)的盈利和成本，如何讓現(xiàn)場管理人員具備一雙“能識別浪費(fèi)”的眼睛以及“能治理浪費(fèi)的能力”呢？
4.本課程主要介紹精益的思想和方法、以及浪費(fèi)的意識，同時結(jié)合治理浪費(fèi)的各種方法在企業(yè)中的應(yīng)用。以及基層管理干部每天在日常工作中應(yīng)如何具備浪費(fèi)意識并解決浪費(fèi)，包括治理浪費(fèi)的一些創(chuàng)新思維和方法，使學(xué)員能在短的時間內(nèi)完成蛻變，無論在思想方面還或是在方法和行為方面。
5.本課程是根據(jù)具有25年工廠管理實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)、原富士康科技集團(tuán)精益管理研究院副院長、多家大型制造工廠主導(dǎo)精益生產(chǎn)現(xiàn)場實(shí)操改善經(jīng)驗(yàn)的精益管理專家段富輝老師主講，通過長期的生產(chǎn)一線中的管理實(shí)踐、以及生產(chǎn)管理成功經(jīng)驗(yàn)，結(jié)合精益生產(chǎn)管理理念，現(xiàn)場布局、改善技巧、工廠運(yùn)營的要點(diǎn)和方法等為制造工廠生產(chǎn)管理者提供的一套實(shí)用、實(shí)效、實(shí)戰(zhàn)的精益管理思路、方案、方法與技巧。全國*，值得借鑒學(xué)習(xí)。

課程收益：
1.使學(xué)員了解何謂精益、精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史；
2.讓學(xué)員了解“流動”與“價值”的關(guān)系；
3.通過學(xué)習(xí)讓學(xué)員掌握現(xiàn)場增益分析方法；
4.通過學(xué)習(xí)讓學(xué)員認(rèn)識現(xiàn)場八大浪費(fèi)現(xiàn)象；
5.通過學(xué)習(xí)讓學(xué)員掌握八大浪費(fèi)的治理技巧；
6.使學(xué)員增強(qiáng)“浪費(fèi)”的意識。

授課方法：
1.主題講授+互動問答+案例分析+小組研討+角色扮演+視頻演繹+模擬演練+成績PK（50%講解+50%互動演練）
2.主題講授：以簡短的理論和精彩紛呈案例啟發(fā)學(xué)員；
3.互動問答：以問題為引導(dǎo)，啟發(fā)學(xué)員在“探索”中尋找解決方案；
4.案例分析：運(yùn)用案例，分析案例，以小見大，以石見山，汲取經(jīng)驗(yàn)；
5.小組研討：群思群議，各抒己見，讓理論回歸現(xiàn)實(shí)；
6.角色扮演：體驗(yàn)問題情景，激發(fā)換位思考，轉(zhuǎn)換學(xué)員態(tài)度；
7.視頻演繹：培訓(xùn)精粹點(diǎn)放，引導(dǎo)學(xué)員提高認(rèn)知。
8.模擬演練：運(yùn)用案例及模板現(xiàn)場實(shí)操，引導(dǎo)學(xué)員現(xiàn)場實(shí)踐；
9.成績 P K：運(yùn)用積分方式激發(fā)學(xué)員全程沉浸式參與，增強(qiáng)學(xué)員體驗(yàn)感。

課程特色：
理論與工具方法相結(jié)合、現(xiàn)場講授與小組分析相結(jié)合，可操作性與趣味性相結(jié)合，案例/工具方法緊密聯(lián)系企業(yè)實(shí)際，具有極強(qiáng)的實(shí)戰(zhàn)性。

課程大綱：
課程導(dǎo)入：
1.頭腦風(fēng)暴：
-如何經(jīng)營企業(yè)才有效？
2.互動（角色扮演）：
-售價主義、成本主義與利潤主義
3.賺錢的三個維度
頭腦風(fēng)暴：我們?yōu)槭裁床敛缓米雷?br /> 案例：中國精益為什么難落地？
4.日本精益的內(nèi)涵
5.結(jié)論：精益的根本價值

第一講：精益生產(chǎn)概論
1.工業(yè)發(fā)展史
2.何謂精益？
3.何謂精益生產(chǎn)？
4.精益的起源
5.精益發(fā)展歷程
6.精益生產(chǎn)模型介紹
7.精益生產(chǎn)的二大支柱
8.精益生產(chǎn)的核心
9.精益的基本特點(diǎn)
10.精益生產(chǎn)五原則

第二講：“流”與價值
1.“流”的價值
頭腦風(fēng)暴：
-哪種流動更具價值？
2.生產(chǎn)過程五個要素
頭腦風(fēng)暴：
-時間/空間與效率的關(guān)系
3.效率三原則
1)假效率與真效率
案例：
-成本是如何增加的？
2)個別效率與整體效率
案例分析：
-同樣的生產(chǎn)為什么效率大不相同？
3)瓶頸/短板管理
案例分析：
-什么決定生產(chǎn)效率？
4.周轉(zhuǎn)與企業(yè)經(jīng)營利潤的關(guān)系
案例：
-某公司產(chǎn)品生產(chǎn)方式
案例啟示：
-周轉(zhuǎn)、流動才是企業(yè)利潤的源泉
5.“流”與“留”對效率的啟示

第三講：識別8種浪費(fèi)及治理方法
互動：
-通過我們的《價值流程圖》，生產(chǎn)過程中有哪些浪費(fèi)？
-老師點(diǎn)評
1.何謂浪費(fèi)
互動：
-識別浪費(fèi)
2.浪費(fèi)的定義
3.生產(chǎn)活動中的增值與不增值的活動
1)增值活動
2)必要但不增值
3)不必要不增值
4.浪費(fèi)與價值
-生產(chǎn)活動中的7種不增值活動
5.庫存浪費(fèi)及治理方法
1)常見的庫存浪費(fèi)現(xiàn)象
2)產(chǎn)生的原因分析
3)造成的損失
4)治理庫存浪費(fèi)的方法
演練：
-排查生產(chǎn)現(xiàn)場庫存浪費(fèi)
6.生產(chǎn)過剩浪費(fèi)及治理方法
1)常見的生產(chǎn)過剩浪費(fèi)現(xiàn)象
2)產(chǎn)生的原因分析
3)造成的損失
4)治理生產(chǎn)過剩浪費(fèi)的方法
演練：
-排查生產(chǎn)現(xiàn)場過剩浪費(fèi)
7.生產(chǎn)過多過早的浪費(fèi)及治理方法
1)常見的生產(chǎn)過多過早浪費(fèi)現(xiàn)象
2)產(chǎn)生的原因分析
3)造成的損失
4)治理生產(chǎn)過多過早浪費(fèi)的方法
演練：
-排查生產(chǎn)現(xiàn)場過多過早的浪費(fèi)
8.搬運(yùn)浪費(fèi)及治理方法
1)常見的搬動浪費(fèi)現(xiàn)象
2)產(chǎn)生的原因分析
3)造成的損失
4)治理搬運(yùn)浪費(fèi)的方法
演練：
-排查生產(chǎn)現(xiàn)場搬運(yùn)浪費(fèi)
9.等待浪費(fèi)及治理方法
1)常見的等待浪費(fèi)現(xiàn)象
2)產(chǎn)生的原因分析
3)造成的損失
4)治理等待浪費(fèi)的方法
演練：
-排查生產(chǎn)現(xiàn)場等待浪費(fèi)
10.動作的浪費(fèi)及治理方法
1)常見的動作浪費(fèi)現(xiàn)象
2)動作經(jīng)濟(jì)原則下的十二種動作浪費(fèi)
3)產(chǎn)生的原因分析
4)造成的損失
5)治理動作浪費(fèi)的方法
6)動作浪費(fèi)改善案例解析
演練：
-排查生產(chǎn)現(xiàn)場動作浪費(fèi)
11.不良的浪費(fèi)及治理方法
1)常見的不良浪費(fèi)現(xiàn)象
2)產(chǎn)生的原因分析
3)造成的損失
4)治理不良浪費(fèi)的方法
演練：
-排查生產(chǎn)現(xiàn)場不良浪費(fèi)
12.管理的浪費(fèi)及治理方法
5)常見的管理浪費(fèi)現(xiàn)象
6)產(chǎn)生的原因分析
7)造成的損失
8)治理管理浪費(fèi)的方法
演練：
-排查管理中的浪費(fèi)

第四講：現(xiàn)場8種增益方法與減少浪費(fèi)
1.生產(chǎn)流程分析與作業(yè)程序分析
1)生產(chǎn)流程分析的目的與作用
2)生產(chǎn)流程分析步驟
3)作業(yè)程序分析的要點(diǎn)與方法
案例分析：
-生產(chǎn)流程案例分析
-作業(yè)程序案例分析
2.人機(jī)程序分析
1)人機(jī)程序分析的目的與應(yīng)用
2)停滯與等待的分析與改善
3)人機(jī)聯(lián)合作業(yè)的形式與問題分析
4)人機(jī)界面設(shè)計(jì)與防呆
5)防呆、防錯法的運(yùn)用及事例分析
6)人機(jī)界面設(shè)計(jì)與工傷預(yù)防
案例分析
-人機(jī)程序設(shè)計(jì)案例分析
3.作業(yè)程序分析
1)作業(yè)程序分析涉及的范圍與對像
案例分析：
-作業(yè)程序中的浪費(fèi)分析
2)ECRS原則在作業(yè)程序分析中的應(yīng)用
案例：
-識別作業(yè)程序中的效率損失
3)IE/PE工程師如何應(yīng)用作程程序分析
4.動作經(jīng)濟(jì)原則
1)動作分析的目的與改善順序
2)動作分析的要領(lǐng)
3)動作經(jīng)濟(jì)原則的四大核心
4)如何運(yùn)用動作經(jīng)濟(jì)原理提高效率
案例：
-動作的浪費(fèi)
5)動作標(biāo)準(zhǔn)時間法（PTS）與動作測時法(MTO)
案例1：
-PTS時間測定
案例2：
-MTO動作分析
5.標(biāo)準(zhǔn)時間研究與生產(chǎn)線平衡
1)時間研究對生產(chǎn)管理的意義
2)標(biāo)準(zhǔn)工時對產(chǎn)能分析、計(jì)劃、生產(chǎn)部門的幫助與影響
3)標(biāo)準(zhǔn)工時的測量與計(jì)算
4)標(biāo)準(zhǔn)工時的應(yīng)用
5)如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時平衡生產(chǎn)線？
6)如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本
7)異常工時管理與問題分析
8)評比與寬放的設(shè)定原則與影響因素
案例：
-標(biāo)準(zhǔn)工時案例分析
6.現(xiàn)場布局（Layout）與搬運(yùn)效率分析與改善
1)場地布置及搬運(yùn)經(jīng)濟(jì)原則
2)常見的五種布局
3)布局分析常見的四種工具
4)布局方案的決策與評價指標(biāo)
案例：
-搬運(yùn)路徑分析
5)提高效率的搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇
-案例研討
7.設(shè)備效率與快速換模
1)設(shè)備效率評價指標(biāo)-OEE分析與計(jì)算
2)控制設(shè)備利用率的六種方法
3)少量多批次的生產(chǎn)方式與SMED法產(chǎn)生的背景
4)快速換模的四個原則
5)SMED改善的實(shí)施步驟
案例：
-快速換型與效率
8.ECRS原則
1)動作五要素
案例：
-動作優(yōu)化改善效率
2)流程改善
案例：
-某公司工藝流程分析
課程總結(jié)：
1.總結(jié)、分享
2.提問、答疑

現(xiàn)場八大浪費(fèi)與治理技巧