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   精益生產(chǎn)是是豐田汽車公司在逐步擴大其生產(chǎn)規(guī)模、確立規(guī)模生產(chǎn)體制的過程中誕生和發(fā)展起來的。以豐田汽車公司的大野耐一等人為代表的精益生產(chǎn)制造方式的創(chuàng)造者，一開始就意識到需要采取一種更能靈活適應(yīng)市場需求，盡快提高競爭力的生產(chǎn)方式。

   精益生產(chǎn)方式作為一種在多品種小批量混合生產(chǎn)條件下，高質(zhì)量、低消耗、準交期地進行生產(chǎn)的方式，是在實踐中摸索、創(chuàng)造出來的。在20世紀70年代發(fā)生石油危機以后，市場環(huán)境發(fā)生巨大變化，許多傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的弱點日漸明顯。從此，采用精益生產(chǎn)制造方式的豐田汽車公司的經(jīng)營績效與其它汽車制造企業(yè)的經(jīng)營績效開始拉開距離，精益生產(chǎn)制造方式的優(yōu)勢開始引起人們的關(guān)注和研究，*麻理學(xué)院的教授們研究豐田生產(chǎn)方式（TPS）后，將豐田生產(chǎn)命名為“精益生產(chǎn)（LP）”。許多管理學(xué)者稱精益生產(chǎn)是“改變世界的機器”

 

全面清楚——精益生產(chǎn)的思想；

全面掌握——推行精益生產(chǎn)的方法；

全面掌握——精益布局layout的方法及基本技巧；

全面掌握——生產(chǎn)線平衡改善的技巧和方法；

全面掌握——精益改善的方法。

 

【適用對象】：中基層管理干部、現(xiàn)場儲備干部、工程技術(shù)骨干人員

 

一、推行LEAN的好處

---人員*能減至大批量生產(chǎn)方式下的1/3

---新產(chǎn)品開發(fā)周期*可減至l／3到1/2

---生產(chǎn)過程的在制品庫存*可減至1／10

---工廠占用空間*可減至1/3

---成品庫存*可減至1/4

---產(chǎn)品質(zhì)量可提高2倍。

二、LEAN的核心思想成本倒留法

---成本可以無限下降（改善無止境）

---當材料價格占銷售價格的70％以上時，成本的下降空間有限

---成本取決于生產(chǎn)方法

---生產(chǎn)方法包括生產(chǎn)流程中的所有要素（銷售預(yù)估及訂單制定，采購，運輸，等待，加工等等）

三、精益生產(chǎn)方式的含義、構(gòu)成和特點

---只在需要時，按需要的量，以最節(jié)約的成本生產(chǎn)所需的產(chǎn)品 

---其核心是追求一種零庫存、零浪費、零不良、零故障、零災(zāi)害、零停滯 

四、LEAN的核心思想（兩大支柱、五項原則）

精益生產(chǎn)的兩大支柱

---自働化：自働化是當生產(chǎn)有問題時，設(shè)備或生產(chǎn)線具有自動停止或作業(yè)員主動使之停止的能力。

---準時化：在必要的時間，按照必要的數(shù)量，生產(chǎn)必要的產(chǎn)品。

精益生產(chǎn)的五個原則

---價值：站在客戶立場上看價值，減少直到消滅客戶感覺不到的不增值的活動。

---價值流：從接單到發(fā)貨過程的一切活動。

---流動：象開發(fā)的河流一樣通暢流動。

---需求拉動：按需求生產(chǎn)，不過量生產(chǎn)。

---完美：沒有任何事物是完美的，要不斷改進。

 

一、精益生產(chǎn)的方法體系

---準時化生產(chǎn)－JIT

---不斷改善流程－CIP

---小組工作法－TEAM

二、推行精益生產(chǎn)的十大精神、十大招數(shù)

十大精神

---拋棄制造方式的固有觀念

---與其說做出來的理由，不如考慮如何去做

---不要找借口，首先要把握現(xiàn)狀

---好的事情馬上去做，不好的事情馬上停止

---花時長時作100分的計劃，不如立即60分的行動

---有錯誤必須原地糾正

---不逼到絕境，就想不出好的辦法

---查找真正的原因，要問五次“為什么”后，考慮改善方法

---與其一個人拼命苦想不如集合十個人的智能

---改善無止境

十大招數(shù)

---流程式生產(chǎn)的U型布局

---選用適應(yīng)流程式制造的設(shè)備

---實施一人多序的標準作業(yè)（多能工）

---TPM

---確保生產(chǎn)現(xiàn)場的品質(zhì)

---用5S和目視管理管理現(xiàn)場

---流程制造的基礎(chǔ)－－平準化生產(chǎn)

---快速換模（QCO)

---快速信息傳輸－－廣告牌拉動系統(tǒng)

---不斷追求完美的持續(xù)改善活動（CI)

三、推行精益生產(chǎn)的策略、方法

---精益系統(tǒng)差距評估

---支持全方位的變化

---精益生產(chǎn)體系的培訓(xùn)

---實施衡量系統(tǒng) - 精益指標

 

一、布局簡介

二、傳統(tǒng)布局模式

三、精益布局簡介

精益布局的五種模式

---串聯(lián)式布局

---并聯(lián)式布局

---U型布局

---單元化布局（/細胞布局，Cell Line）

--- V型/L型布局

四、精益布局原則

---統(tǒng)一原則；

---最短距離原則；

---物流順暢原則；

---利用立體空間原則；

---安全滿意原則；

---靈活機動原則

五、實現(xiàn)精益布局的步驟

---現(xiàn)場布局圖繪制

---根據(jù)產(chǎn)品族確定分析對象

---收集過程塊關(guān)鍵信息

---生產(chǎn)過程節(jié)拍分析及定拍

---各個過程塊信息特征分析

---現(xiàn)場庫存狀況分析

---實際物流路線分析

---建立生產(chǎn)現(xiàn)場精益布局結(jié)構(gòu)

---對比新舊的布局結(jié)構(gòu)

---制定詳細的搬遷實施計劃

六、精益布局案例

 

一、標準時間（作業(yè)）

---標準時間的定義與構(gòu)成

---標準時間的活用方法

---標準時間設(shè)定方法的種類

二、時間研究

---時間研究的定義

---時間研究的程序

三、生產(chǎn)線平衡

---生產(chǎn)線編成的考慮方法

---生產(chǎn)線平衡度向上

---作業(yè)分派的注意點

---生產(chǎn)線編成浪費的情況分析

--- 生產(chǎn)線平衡的改善

 

一、 改善概念

二、 改善障礙

三、 改善技巧

四、 發(fā)現(xiàn)改善機會的方法

五、 現(xiàn)實中的改善事例

六、 改善 Process

七、 改善成功要素