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   精益生產(chǎn)管理方式是目前公認的較適合中國國情的一種提升企業(yè)效益的有效手段，但目前企業(yè)的應用狀況卻不盡人意，原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識不夠，或者是學習到的方法缺乏實戰(zhàn)性，其次還有一個非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化生產(chǎn)方式推行中所需運用之工具方法。包括：現(xiàn)場管理基礎(chǔ)5S，價值流 分析，拉動式生產(chǎn)方式實現(xiàn)之具體技法，設(shè)備管理之TPM方式，快速換模（SMED）,防錯（Poka-yoke）及看板（Kanban）運用,并且運用大量現(xiàn)實案例講解IE七大手法如何現(xiàn)實運用，從生產(chǎn)計劃、產(chǎn)線均衡、快速換型及自動化方面講解如何實現(xiàn)生產(chǎn)均衡化，從生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費方面切入講解浪費之發(fā)現(xiàn)與根除方法等。時不我待，學習力就是競爭力，企業(yè)管理者只有快速掌握精益化之先進管理方式，才能在激烈的競爭中搶得先機，實現(xiàn)利潤倍增。

 

－系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)管理方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別，尋找現(xiàn)場改善之突破口

－熟練掌握現(xiàn)場管理的五大要素，全面出擊，確保高效地實現(xiàn)現(xiàn)場的六大目標

－從現(xiàn)場的七大浪費切入，從根本上診治與根除現(xiàn)場浪費，提升效益

－通過節(jié)拍管理與快速換型，滿足多品種小批量生產(chǎn)

－通過二大原則與十大技巧，掌握緊急訂單與插單處理方法

－通過現(xiàn)場標準化管理，制定標準工時與均衡生產(chǎn)，達到生產(chǎn)均衡高效

－通過TPM方式的設(shè)備管理，讓你的設(shè)備穩(wěn)定高效

－熟悉現(xiàn)場改善IE七大手法，結(jié)合案例分析，確保做到學后即用

 

總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、生產(chǎn)科長、基層管理、儲備干部及企事業(yè)單位相關(guān)聯(lián)人員

 

1、何為精益生產(chǎn)管理            

2、精益生產(chǎn)常用十八種工具 

3、找準精益化管理的突破口      

4、實現(xiàn)精益生產(chǎn)的雙看板拉動系統(tǒng) 

5、實施方案評估六準則          

6、員工應具有的三種成本意識 

7、精益管理體系模型            

8、成本節(jié)約的二十種具體做法 

9、精益領(lǐng)導的十二條準則        

10、教三練四與OPL教學法 

11、成功輔導企業(yè)精益化管理亮點分析 

經(jīng)驗分享：1）豐田人才333模型  

2）美的員工發(fā)展職業(yè)通道   

3）美的道場   

4）上海寶鋼成本目視化 

視頻:1）豐田制造系統(tǒng)  2）JI工作教導  

工具：1）《員工訓練計劃》《工作分解表》 

案例：1）觸目驚心的產(chǎn)品銷毀現(xiàn)場 

演練：1）雙看板系統(tǒng)  2）編制十字結(jié)  3）員工教導之教三練四

 

1、5S實施要領(lǐng)與作業(yè)技巧        

2、5S實施之21種工具 

3、要與不要標準形成             

4、5S推行不成功原因分析與對策 

5、三易與四定                   

6、物品擺放三原則 

7、減少清掃工作量的三種方法     

8、四種安全色與二種對比色 

9、車間宣傳看板的常見十四種內(nèi)容 

10、提案改善實施辦法             

11、企業(yè)推行提案改善幾點現(xiàn)實建議

12、用一個流暴露并消除等待浪費 

13、豐田雙看板拉動系統(tǒng)實現(xiàn)JIT 

范例：《5S區(qū)域責任圖》 《成功企業(yè)5S標準化手冊》 

互動:頭腦風暴,找一找培訓現(xiàn)場5S改善點有那些 

案例分享：1）現(xiàn)場改善后5S照片 2）設(shè)備維修管理可視化看板 3）設(shè)備安全運行十字架 4）清掃工具設(shè)計大賽 

分享：1）《5S標準化手冊》 2）5S歌  3）成功推行5S的七種制度范本

 

1、生產(chǎn)現(xiàn)場常見八大浪費          

2、降低現(xiàn)場浪費的十七種具體做法 

3、減少搬運大五方法              

4、減少質(zhì)量不良的七種方法 

5、減少等待的十種對策            

6、產(chǎn)線不均衡的六種改善方法 

7、減少動作浪費的六種方法        

8、流程優(yōu)化之ECRS原則 

9、庫存削減十大方略              

10、現(xiàn)有搬運路線及工具的優(yōu)化   

11、崗位定編，減少人員浪費 

小組討論：舉出本公司三大浪費及提出對策 

討論：扯皮是等待的另外一種方式 

分享：1）美的員工工作輕松十大方法 2）止呼待系統(tǒng) 3）美的周改善的12個任務(wù)  4）倒三角改善理念轉(zhuǎn)變 

工具：1）《浪費識別表》 2）《動線圖法》3）《作業(yè)選擇表》 4）《作業(yè)分解表》 5）《改善前后B-A表》6）3UMEMO改善表 

視頻：1）佳能生產(chǎn)現(xiàn)場  

分享：優(yōu)秀企業(yè)成本節(jié)約的31種做法 

案例：1）長虹電視流線化測試改善 2）SMED快速換模的七項改善點

 

1、設(shè)備全生命周期管理三方法      

2、自主保全與專業(yè)保全 

3、減少設(shè)備計劃外停機的十種方法  

4、清掃就是點檢  

5、專家型員工應具備的四種能力    

6、設(shè)備保養(yǎng)基準書制作七大要點      

7、設(shè)備點檢之八定                

8、設(shè)備潤滑之五定  

9、從三個維度系統(tǒng)提升設(shè)備OEE     

10、零故障之五種對策 

案例分析：豐田設(shè)備自主保養(yǎng)必做的三件事 

練習：1）求設(shè)備之OEE 2）設(shè)備故障5WHY法分析 3）《設(shè)備點檢指導》找錯練習   

案例分享：1）美的設(shè)備管理十大禁令 2）LEANTPM管理看板范例 3）5WHY法設(shè)備故障改善案例分析 

工具：1）《不合理表》 2）《兩源清單》 3）《操作維修技能視頻教學》 4）《設(shè)備故障時間管理推移圖》 5）《設(shè)備運行不合理表》           

 

1、IE改善四步法                  

2、七類防呆法想錯也難 

3、動改法四原則                   

4、五五法看透問題找到良策 

5、流程法優(yōu)化流程提升效益         

6、雙手法對稱作業(yè)輕松高效 

7、典型的四種抽查方法             

8、人機合一協(xié)調(diào)高效 

范例：《動改法操作表單》《流程法操作表單》 《十六句豐田口頭禪》 

案例分享：1）《IE手法成功案例圖片20張》2）《少人化改善案例分析》 

視頻：1）快滑條  2）自動回箱  3）日企經(jīng)典改善案例

 

1、質(zhì)量意識提升五大方法           

2、質(zhì)量問題預防六大方法 

3、五種首件時機與八項巡檢內(nèi)容     

4、質(zhì)量管理的十倍法則  

5、華為機器對8D報告實施的具體要求

6、生產(chǎn)現(xiàn)場四不原則               

7、生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量管理的十三種方法    

8、員工的四種意識三種檢驗 

案例分析：1）2017年TCL獲得電子信息行業(yè)協(xié)會一等獎QC改善案例分享  2）8D案例分析 

案例分析：1）華為機器*質(zhì)量規(guī)劃 2）華為機器的三化一穩(wěn)定 3）質(zhì)量案例手冊 4）埋雷活動 5）畫圈罰站 6）同工序排名 

互動：1）本公司典型質(zhì)量案例與改善對策     

表格：《FMEA標準格式》《全面特性矩陣圖》《生產(chǎn)過程控制計劃CP 》   

總結(jié)：用一句話說出你本次培訓的*收獲