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精益生產(chǎn)管理實(shí)戰(zhàn)與項(xiàng)目推行

精益生產(chǎn)的內(nèi)訓(xùn)課程將解析：
精益生產(chǎn)實(shí)質(zhì)是什么
精益生產(chǎn)管理技術(shù)
不同企業(yè)實(shí)施的不同方法
什么方法最適合你的企業(yè)
運(yùn)用什么方法選擇精益實(shí)施工具

參與者將收獲什么呢？
－掌握精益生產(chǎn)管理技術(shù)并能在實(shí)際工作中運(yùn)用
－了解其他企業(yè)在精益生產(chǎn)實(shí)施中的成功關(guān)鍵點(diǎn)
－分享艾德咨詢大量的成功經(jīng)驗(yàn)
－全面解答管理方面的疑問(wèn)
通過(guò)實(shí)操改善案例掌握以精益思想提升效率

第一講  精益生產(chǎn)概述篇
第一章 精益生產(chǎn)起源及其本質(zhì)
－市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)及全球化
－為什么要實(shí)施精益生產(chǎn)管理
－精益生產(chǎn)方式的發(fā)現(xiàn)
－精益生產(chǎn)方式的興起
－精益思想：從增值比率看改善空間
－精益思想五原則
－所謂的豐田生產(chǎn)方式
－豐田生產(chǎn)方式的目標(biāo)
－豐田生產(chǎn)方式的基本理念
－豐田生產(chǎn)方式的2大支柱+平準(zhǔn)化
成功案例：某集團(tuán)公司生產(chǎn)經(jīng)理感悟
第二章 精益生產(chǎn)的目的：消除七大浪費(fèi)
－工序本身的浪費(fèi)
－不良品的浪費(fèi)
－搬運(yùn)的浪費(fèi)
－庫(kù)存的浪費(fèi)
－制造過(guò)度的浪費(fèi)
－動(dòng)作的浪費(fèi)
－等待的浪費(fèi)
視頻分享大型制造業(yè)現(xiàn)場(chǎng)改善成果
第三章 精益生產(chǎn)實(shí)施：價(jià)值流
－識(shí)別你的價(jià)值流
－VSM演示圖板
－價(jià)值流管理特點(diǎn)
－選擇價(jià)值流
－選擇要進(jìn)行改善的價(jià)值流
－選擇價(jià)值流時(shí)應(yīng)考慮的其他因素
－繪制目前價(jià)值流狀態(tài)
－精益化的計(jì)量標(biāo)準(zhǔn)
－精益生產(chǎn)評(píng)估
－繪制未來(lái)狀態(tài)圖
－持續(xù)改善計(jì)劃設(shè)計(jì)
－價(jià)值流持續(xù)改善階段
－實(shí)施持續(xù)改善計(jì)劃
－應(yīng)對(duì)變化的措施
－價(jià)值流分析模擬練習(xí)
企業(yè)精益生產(chǎn)導(dǎo)入案例

第二講 精益生產(chǎn)技法詳解——流線化生產(chǎn)
第四章 流線化生產(chǎn)線
－批量生產(chǎn)和流線生產(chǎn)的區(qū)別
－流線化生產(chǎn)的八個(gè)條件
－流線化生產(chǎn)的建立步驟
－流線化生產(chǎn)建立過(guò)程
－流線生產(chǎn)線布置的要點(diǎn)
－一筆畫(huà)的工廠布置
－U型化生產(chǎn)線的特征及優(yōu)點(diǎn)
－流線化生產(chǎn)布置
某集團(tuán)公司流線化生產(chǎn)案例
第五章 流程化設(shè)備設(shè)計(jì)與調(diào)整
－易被差遣原則
－裸體原則
－流動(dòng)原則
－能屈能伸原則
彈性原則
－窄面原則
－三不原則
－成長(zhǎng)帶原則
案例分享：全國(guó)知名乳制品行業(yè)及包裝行業(yè)設(shè)備的維護(hù)作為案例進(jìn)行分享
第六章 如何進(jìn)行流線化生產(chǎn)的排產(chǎn)
－流線化*的生產(chǎn)平衡率的計(jì)算
■ 流線化平衡效率不高的原因——節(jié)拍不均衡--移動(dòng)方式不合理
案例：均衡生產(chǎn)線范例
■ 平衡流線化的訣竅
案例：某企業(yè)改善前后的平衡率比較分析
－最短路線的平面布置方法
■ 工廠總平面布置的原則
案例：某企業(yè)平面流程圖的優(yōu)化
物料流向圖布置法
■ 車(chē)間布置
■ 案例：某公司車(chē)間平面布置方案
－經(jīng)濟(jì)合理的工藝路線
■ 流程圖的作用
■ 流程圖的分析
流程圖的繪制案例：某公司工藝流程分析
－減少多余的動(dòng)作要素
■ 如何進(jìn)行動(dòng)作分析
■ 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
■ 案例：動(dòng)作的級(jí)別、流線化設(shè)計(jì)的訣竅
■ 如何實(shí)現(xiàn)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)
案例：某企業(yè)動(dòng)作要素優(yōu)化方案
－壓縮搬運(yùn)的距離、時(shí)間和空間
■ 改善搬運(yùn)的三個(gè)方面——搬運(yùn)時(shí)間--搬運(yùn)空間--搬運(yùn)數(shù)量 
■ 物料搬運(yùn)優(yōu)化的原則和方法——搬運(yùn)方便系數(shù)圖--合理化搬運(yùn)的原則
案例：如何搬運(yùn)更便捷——某車(chē)間的搬運(yùn)優(yōu)化方案
－提高人與機(jī)器合作的效率
■ 人機(jī)分析的涵義與意義
■ 人機(jī)分析的適用范圍
■ 人機(jī)分析表的繪制與分析
案例：某汽車(chē)配件廠某臺(tái)機(jī)器和操作者的人機(jī)分析表

第三講 精益生產(chǎn)技法詳解——安定化生產(chǎn)
第七章 人員的安定化
－標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
－產(chǎn)距時(shí)間
－作業(yè)順序
－少人化
－標(biāo)準(zhǔn)在制品
－非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)處理
－多工序操作
－多能工實(shí)施要點(diǎn)
－作業(yè)動(dòng)作“三不”政策
－動(dòng)作改善的20個(gè)原則
第八章 設(shè)備的安定化
－數(shù)字化管理
－設(shè)備服務(wù)于生產(chǎn)
－設(shè)備的有效運(yùn)轉(zhuǎn)率管理
－設(shè)備管理的誤區(qū)
－設(shè)備故障管理
－向零故障挑戰(zhàn)
－減少空轉(zhuǎn)
全面生產(chǎn)維護(hù)
－自主保全
第九章 品質(zhì)的安定化
－品質(zhì)變異的來(lái)源
－品質(zhì)的三不政策
－零不良原則
案例和練習(xí)
第十章 物量的安定化
－經(jīng)濟(jì)批量不經(jīng)濟(jì)
－快速切換的方法和原則
－SMED的定義
－快速切換的改善著眼點(diǎn)及思路
－快速切換的實(shí)施法則
第十一章 管理的安定化
－現(xiàn)場(chǎng)管理
－如何形成現(xiàn)場(chǎng)改善自律機(jī)制    
－可視化管理--讓問(wèn)題看得出來(lái)
－多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)、教育與改善
案例分享：精益生產(chǎn)咨詢項(xiàng)目成功案例分享

第四講 精益生產(chǎn)技法詳解——平衡化生產(chǎn)
第十二章 平穩(wěn)化生產(chǎn) 
－何為平穩(wěn)化生產(chǎn)
－生產(chǎn)進(jìn)度與生產(chǎn)能力不足的對(duì)策
－生產(chǎn)計(jì)劃安排原則
－生產(chǎn)排程的高明做法
－依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準(zhǔn)備
－生產(chǎn)進(jìn)度隨時(shí)掌控
－在制品占用量分析
－平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧
－混流生產(chǎn)是平穩(wěn)化生產(chǎn)的最高境界
第十三章 自動(dòng)化(jidoka)生產(chǎn) 
－自動(dòng)化和帶人字旁自動(dòng)化的區(qū)別 
－實(shí)現(xiàn)jidoka的三個(gè)手段
－jidoka的有效工具--按燈制度
－快速處理問(wèn)題系統(tǒng)
－問(wèn)題管理—5F法和刨根法
5Y分析
－合理化四個(gè)步驟
－PDCA循環(huán)
－均衡化生產(chǎn)
案例分享
第十三章 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT) 
－準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的特點(diǎn)
－準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)有何區(qū)別
－準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式(JIT)運(yùn)用方法 
－如何根據(jù)需求計(jì)算需求節(jié)拍 
－生產(chǎn)節(jié)拍的計(jì)算方法 
－U型生產(chǎn)線與單件流
－如何實(shí)施準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)
－看板生產(chǎn)的條件
－看板生產(chǎn)的規(guī)則
案例練習(xí)：如何計(jì)算看板數(shù)量
案例分享：某大型公司看板管理成功案例

第五講 精益生產(chǎn)效率提升篇—單元化（CELL）生產(chǎn)
第十四章 生產(chǎn)方式的變革和生產(chǎn)理念的發(fā)展
－生產(chǎn)方式的變革
■ 生產(chǎn)方式變革的動(dòng)因
■ 生產(chǎn)理念的探索——流線化簡(jiǎn)介
■ 生產(chǎn)理念的探索——柔性生產(chǎn)模式
■ 豐田制造4P模式
■ 豐田模式精實(shí)制造
■ 豐田模式減除流程浪費(fèi)的7項(xiàng)原則
■ 豐田模式JIT
■ 生產(chǎn)理念的探索
第十五章 柔性生產(chǎn)方式
－柔性生產(chǎn)方式的界定
－柔性生產(chǎn)方式的構(gòu)想
－柔性生產(chǎn)方式的實(shí)現(xiàn)手段
－柔性生產(chǎn)方式的種類(lèi)
－CELL拉的構(gòu)造形式
－改良的CELL生產(chǎn)系統(tǒng)
－生產(chǎn)改良設(shè)備的延伸
第十六章 流水/柔性生產(chǎn)方式的比較
－生產(chǎn)方式的變革
－小單元生產(chǎn)的益處
第十七章 CELL拉概述
－何為CELL拉
單元/CELL生產(chǎn)方式
－CELL拉實(shí)施基本理念
－CELL拉的基本構(gòu)成元素
－CELL拉組程序
第十八章 裝配工序設(shè)計(jì)
－工時(shí)的制定
1、工時(shí)消耗的分類(lèi)
2、勞動(dòng)定額的構(gòu)成
－作業(yè)研究
1、作業(yè)研究的內(nèi)容與作用
2、作業(yè)研究的思維方法與改進(jìn)原則
3、方法研究
4、時(shí)間研究
第十九章 工作臺(tái)的設(shè)計(jì)組裝
－工作臺(tái)的組裝配件
－工作臺(tái)的組裝設(shè)計(jì)
第二十章 CELL拉線體設(shè)計(jì)
－生產(chǎn)線一般布置原則
－生產(chǎn)線一般布置方式
－CELL拉線體設(shè)計(jì)原則/流程/方向
－CELL拉生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理
第二十一章 CELL拉設(shè)備驗(yàn)收
－設(shè)備及工裝驗(yàn)收
－新拉驗(yàn)收程序
第二十二章 CELL拉的持續(xù)改善
CELL拉的改善實(shí)例
某國(guó)際知名企業(yè)單元化生產(chǎn)改善成功案例分享

第六講 精益生產(chǎn)項(xiàng)目推行技法
第二十三章 推行精益生產(chǎn)項(xiàng)目必備的意識(shí)
－員工意識(shí)
■ 改善給企業(yè)帶來(lái)的影響
■ 改善的誤區(qū)
■ 幫助員工擁抱變革
■ 企業(yè)利潤(rùn)及成本模式分析
－浪費(fèi)意識(shí)
■ 企業(yè)常見(jiàn)的7+3=10種浪費(fèi)
■ 識(shí)別并挖掘浪費(fèi)
■ 尋找浪費(fèi)的4M方法
■ 消除浪費(fèi)和零缺陷
案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)典型浪費(fèi)剖析
－庫(kù)存意識(shí)
■ 企業(yè)庫(kù)存的來(lái)源和危害
■ 如何有效的消除庫(kù)存
－效率意識(shí)
■ 假效率與真效率
■ 個(gè)別效率與整體效率
■ 可動(dòng)率與運(yùn)轉(zhuǎn)率
－全局意識(shí)
對(duì)整個(gè)制造流程進(jìn)行分析
■ 對(duì)單面流程進(jìn)行分析的危害
■ 不斷的改善
第二十四章 精益生產(chǎn)項(xiàng)目管理技巧
－精益生產(chǎn)項(xiàng)目經(jīng)理必備的能力
■ 組織策劃能力：
■ 團(tuán)隊(duì)管理能力：
■ 溝通協(xié)調(diào)能力：
－精益生產(chǎn)項(xiàng)目實(shí)施步驟
■ 項(xiàng)目啟動(dòng)的必要條件：
■ 項(xiàng)目中短期計(jì)劃的制定：
■ 項(xiàng)目進(jìn)度控制：
■ 項(xiàng)目階段性總結(jié)：
－項(xiàng)目實(shí)施過(guò)程中的問(wèn)題與解決
■ 部門(mén)協(xié)作問(wèn)題：
■ 失敗的挫折：
第二十五章 精益生產(chǎn)項(xiàng)目推行方式
－精益差距評(píng)估方式
－精益指標(biāo)體系
－實(shí)施精益生產(chǎn)對(duì)各部門(mén)的要求
－精益生產(chǎn)開(kāi)展方式、
精益生產(chǎn)模擬演練
Q&A：課程總結(jié)、現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題解答及課后合留念

精益生產(chǎn)管理實(shí)戰(zhàn)與項(xiàng)目推行