精益現(xiàn)場改善與效率提升
講師：李老師 瀏覽次數：2569
課程描述INTRODUCTION
精益現(xiàn)場改善與效率提升
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
精益現(xiàn)場改善與效率提升
課程背景：
市場競爭越來越激烈，客戶對企業(yè)的成本要求是不講任何情理，同行競爭者低價搶訂單越來越普遍，員工的工資要求越來越高，生產成本的競爭壓力越來越大。在內外夾擊下，企業(yè)如果不通過成本革命，有效降低企業(yè)成本，必將失去市場。在市場競爭現(xiàn)實面前，哪怕競爭對手比你的價格低1角錢，客戶也毫不含糊轉移訂單。
學員收益：
－了解財務角度成本的構成及分類
－破解成本和費用的本質和密碼
－掌握生產成本控制的五維度（人力，材料，輔料，現(xiàn)場，效率）22個實戰(zhàn)技法
－掌握推進成本管控的組織和流程
課程大綱 ：
人力成本降低之實戰(zhàn)技法
痛點分析：某企業(yè)生產成本，人力支出占比居高不下（35%），效率卻一般。員工不滿意，士氣低落…
一、少人化（實戰(zhàn)技法之1）
1、人機分析法減人
2、LCIA簡便化省人
3、自動化省人
案例分析：LCIA自動回料裝置，自動上料系統(tǒng)
案例分析：東莞某上市公司的“黑燈”車間，省300多人
二、流線化（實戰(zhàn)技法之2）
1、傳統(tǒng)布局的弊端：人多，庫存多
2、流線化布局的好處：人少，庫存低
3、單件流的省人技術
案例分析：日本佳能相機的單件流現(xiàn)場作業(yè)布局
三、線平衡（實戰(zhàn)技法之3）
1、CT,ST,TT的正確計算
2、工時平衡率的計算
3、提升線平衡率的四種方法
案例分析：某上市公司電器廠的平衡率提升改善效果，省人30%，效率提高48%
四、能多元化（實戰(zhàn)技法之4）
1、多能工培育體系
2、多元化用工策略
案例分析：深圳華為供應商的多能工培養(yǎng)制度，旺季不招工，產銷銜接100%
現(xiàn)場浪費排除之實戰(zhàn)技法
痛點分析：現(xiàn)場管理者總是自我感覺良好，發(fā)現(xiàn)不了問題?？床灰姷碾[藏浪費嚴重，人均產值比同行低很多，沒有方法去做浪費的排除、、
一、不良的浪費排除（實戰(zhàn)技法之5）
1、第一次就要做對，追求0不良，返工就是浪費
2、對策一：AI, 自動化，智能化
視頻分享：寶馬汽車的自動化生產線
3、對策二：防呆法
4、防錯設計的五大規(guī)則
案例分析：某日資企業(yè)的防錯十大原理
二、制造過多的浪費排除（實戰(zhàn)技法之6）
討論：某車間的超產獎，到底該不該發(fā)？
老師點評：不是客戶真正需求的，都是浪費。半成品/倉庫就是浪費
1、對策一：同步化生產
2、對策二：TOC瓶頸管理
案例分享：某上市公司的物料配送同步化方式
3、對策三：看板管理
案例分享：廣汽，美的集團的廠內物流管理
三、加工的浪費排除（實戰(zhàn)技法之7）
1、SOP標準作業(yè)書
2、加工余量的管控
案例分享：某臺資企業(yè)的標準作業(yè)書
四、搬運的浪費排除（實戰(zhàn)技法之8）
互動視頻：你發(fā)現(xiàn)這樣的搬運吃力不？
1、對策一：U型化產線配置
2、對策二：經濟化的人員作業(yè)
3、對策三：預置容器，減少周轉動作
4、對策四：*路線研究法
5、對策五：降低搬運難度系數
案例分析：某鋁業(yè)公司的軌道運輸裝置原理
案例分析：某上市家電企業(yè)的空中傳輸系統(tǒng)
五、庫存的浪費排除（實戰(zhàn)技法之9）
1、對策一：JIT技術
2、對策二：VMI技術
3、對策三：拉式排產計劃模式導入
案例分析：華為，OPPO，JIT與供應商及時化配送
六、等待的浪費排除（實戰(zhàn)技法之10）
1、對策一：快速換型SMED
案例分析：富士康的單分鐘換模分析
2、對策二：斷料的保障策略
案例分析：提高來料及時率和配套齊套率的操作全案
七、動作的浪費排除（實戰(zhàn)技法之11）
1、動作分類17項
2、動作改善的定義
3、消除動作浪費的經濟效益分析
4、消除動作浪費的四大實戰(zhàn)技術
1）雙手作業(yè)法
2）等級降低法
3）縮短距離法
4）動作輕松法
案例分析：某機械廠員工作業(yè)彎腰轉身動作改善分析，效率提高40%
案例分析：某五金廠員工單手作業(yè)改雙手作業(yè)，效率提升30%以上
案例分析：某電子廠員工工作桌面物料擺放規(guī)則解析，效率提高28%
效率損失消除之實戰(zhàn)技法
一、修繕損失之排除（實戰(zhàn)技法之12）
1、修繕成本的構成有哪些？
2、修繕成本管控指標
3、TPM全員維護保全體系
4、降低備品備件費用的方法
案例分析：某企業(yè)提高車床剎車皮的使用壽命
二、質量成本損失之降低（實戰(zhàn)技法之13）
1、質量成本的定義與分類（五類）
2、質量成本的計算指標
3、質量成本的數據統(tǒng)計與分析
4、質量改進
案例分析：某企業(yè)質量成本下降到千分之0、02的改進全案
三、作業(yè)效率損失之排除（實戰(zhàn)技法之14）
1、效率指標分類和效率OPE的計算公式
2、提高OPE的方法
課程總結與互動答疑
1、生產降本推行組織和流程簡介
2、課程總結，思維導圖呈現(xiàn)
3、互動：回答學員的提問，并給出后續(xù)的改善建議。
4、向學員提供531學習工具表，布置課后作業(yè)，提供課程配套相關工具表單，結束本次課程。
工具表單1：《成本結構模板》
工具表單2：《生產費用管控EXCEL表格》
工具表單3：《精益布局常用模型》
工具表單4：《山積表》
工具表單5：《搬運系數等級表模板》
工具表單6：《17類動作符合模板》
工具表單7：《TPM推行表單模板》
工具表單8：《質量成本計算模板》
工具表單9：《OPE計算模板》
講師簡介：
李老師
23年上市公司制造部門工作及咨詢培訓經驗 英國*思維導圖授權認證講師 **沙盤授權認證講師 廣東省順德政府特聘專家團講師 海南省政府質量協(xié)會現(xiàn)場管理評審專家委員會成員 南京大江講堂金箔學院特聘客座教授 曾任：美的集團（世界500強）丨制造中心主任/供應鏈經理 曾任：臺灣神達集團（上市）丨 華南廠副總經理 清華大學/華中科技大學/中山大學/廈門大學/湖南大學/西南交通大學/暨南大學 /貴州大學EDP客座教授/特邀講師
精益現(xiàn)場改善與效率提升
轉載：http://szsxbj.com/gkk_detail/253831.html