課程描述INTRODUCTION
全員設(shè)備管理培訓(xùn)班
培訓(xùn)講師：李樹青
課程價(jià)格：￥元/人
培訓(xùn)天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
全員設(shè)備管理培訓(xùn)班
課程大綱：
第一章：全員設(shè)備管理-TPM基本概念
TPM可以稱為“全員參加的生產(chǎn)維修”或“帶有日本特色的美式生產(chǎn)維修”。TPM是以豐富的理論作基礎(chǔ)的，它也是各種現(xiàn)代理論在企業(yè)生產(chǎn)中的綜合運(yùn)用。
TotalProductiveMaintenanceisanequipmentmanagementstrategythatimprovesequipmentefficiency.
全面生產(chǎn)性維護(hù)是一種設(shè)備管理策略以提高設(shè)備效率。
1、全員生產(chǎn)維修(TPM)的定義
按照日本工程師學(xué)會(JIPE)，TPM有如下的定義：
（1）以最高的設(shè)備綜合效率為目標(biāo)。
（2）確立以設(shè)備一生為目標(biāo)的全系統(tǒng)的預(yù)防維修。
（3）設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門都要參加。
（4）從企業(yè)的最高管理層到一線職工全體參加。
（5）實(shí)行動機(jī)管理，即開展小組的自主活動來推進(jìn)生產(chǎn)維修。
2、全員生產(chǎn)維修的特點(diǎn)
日本的全員生產(chǎn)維修與原來的生產(chǎn)維修相比，主要突出一個“全”字，“全”有三個含義，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。
所謂的全效率，是指設(shè)備壽命周期費(fèi)用評價(jià)和設(shè)備綜合效率，本章后面還要展開討論。全系統(tǒng)即指生產(chǎn)維修的各個側(cè)面均包括在內(nèi)，如預(yù)防維修、維修預(yù)防、必要的事后維修和改善維修。全員參加即指這一維修體制的群眾性特征，從公司經(jīng)理到相關(guān)科室，直到全體操作工人都要參加，尤其是操作工人的自主小組活動。
TPM的主要目標(biāo)就落在“全效率”上。
“全效率”在于限制和降低六大損失：
（1）設(shè)備停機(jī)時(shí)間損失（停機(jī)時(shí)間損失）。
（2）設(shè)置與調(diào)整停機(jī)損失。
（3）閑置、空轉(zhuǎn)與暫短停機(jī)損失。
（4）速度降低（速度損失）。
（5）殘、次、廢品損失，邊角料損失（缺陷損失）。
（6）產(chǎn)量損失（由安裝到穩(wěn)定生產(chǎn)間隔）。
有了這三個“全”字，使生產(chǎn)維修更加得到徹底地貫徹執(zhí)行，使生產(chǎn)維修的目標(biāo)得到更有力的保障。這也是日本全員生產(chǎn)維修的獨(dú)特之處。
隨著TPM的不斷發(fā)展，日本把這一從上到下，全系統(tǒng)參與的設(shè)備管理系統(tǒng)的目標(biāo)提到更高水平，又提出：“停機(jī)為零！廢品為零！事故為零！”的奮斗目標(biāo)。
第二章：全員生產(chǎn)維修(TPM)管理的發(fā)展進(jìn)程
TPM起源日本,戰(zhàn)后日本的設(shè)備管理大體經(jīng)歷以下四個階段：事后修理階段；預(yù)防維修階段；生產(chǎn)維修階段和全員生產(chǎn)維修階段。
1.事后修理(BM)階段(1950年以前）
2.預(yù)防維修(PM）階段（1950～1960年）
3.生產(chǎn)維修(PM)階段（1960～1970年）
B.M(事後保養(yǎng),Break-downMaintenance)---1950s
PVM(預(yù)防保養(yǎng),PreventiveMaintenance)---1960s
P.M(生產(chǎn)保養(yǎng),ProductiveMaintenance)---1970s
C.M(改良保養(yǎng),CorrectiveMaintenance)
M.P(保養(yǎng)預(yù)防,MaintenancePrevention)
TPM(全員生產(chǎn)保養(yǎng),TotalProductiveMaintenance)---1980s
PdM(預(yù)知保養(yǎng),PredictiveMaintenance)---1980s
TPM(全面生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng),TotalProductiveManagementSystem).---1990s
第三章：TPM活動的八大支柱與六大指標(biāo)
一.效率化的個別改善活動.
二.自主保養(yǎng)活動.
三.建立計(jì)劃保養(yǎng)體制.
四.品質(zhì)保養(yǎng)活動.
五.設(shè)備初期管理活動.
六.建構(gòu)教育訓(xùn)練體系.
七.管理間接部門的效率化.
八.安全,衛(wèi)生與環(huán)境管理.
設(shè)備管理的六大指標(biāo)與5M概念圖
要打“組合拳”，“單一拳”必然失敗。
5S是TPM的基礎(chǔ)；
防錯技術(shù)是TPM的伴侶；
多能工和全員改善是TPM的左右手；
標(biāo)準(zhǔn)化是TPM的心臟；
看板和目視管理是TPM的眼睛和鼻子；
全員預(yù)算和激勵考核是TPM的血液和動力；
企業(yè)文化是TPM的思想和靈魂。
第四章：全員設(shè)備管理的基礎(chǔ)-標(biāo)準(zhǔn)化體系建立
第五章：全員設(shè)備維修的開展過程（1）
推行TPM就是要從三大要素的實(shí)現(xiàn)方面下功夫，這三大要素是：
（1）提高（操作、工作）技能。
（2）改進(jìn)（工作、精神）面貌。
（3）改善（企業(yè)、運(yùn)行）環(huán)境。
第六章：全員生產(chǎn)維修4個階段和12個具體步驟
一、四個階段的主要工作和作用是：
（1）準(zhǔn)備階段引進(jìn)TPM計(jì)劃，創(chuàng)造一個適宜的環(huán)境和氛圍，這就如同產(chǎn)品的設(shè)計(jì)階段一樣。
（2）開始階段TPM活動的開始儀式，廣告宣傳造出聲勢。這就相當(dāng)于下達(dá)產(chǎn)品生產(chǎn)任務(wù)書一樣。
（3）實(shí)施、推進(jìn)階段制定目標(biāo)，落實(shí)各項(xiàng)措施，步步深入。這就相當(dāng)于產(chǎn)品加工、組裝過程。
（4）鞏固階段檢查評估推行TPM的結(jié)果，制定新目標(biāo)。這就相當(dāng)于產(chǎn)品檢查、產(chǎn)
二、全員設(shè)備管理開展的12個步驟
步驟1宣布公司決定，全面引進(jìn)TPM
企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)應(yīng)對推進(jìn)TPM充滿信心，下決心全面推進(jìn)TPM，在全體員工大會上宣布TPM活動的開始，講解TPM的基本概念、目標(biāo)、結(jié)果，并散發(fā)各種宣傳資料。
步驟2發(fā)動教育和培訓(xùn)戰(zhàn)役
教育和培訓(xùn)是多方面的，首先應(yīng)該讓企業(yè)的中下層職工認(rèn)識推進(jìn)TPM的好處，可以創(chuàng)造的效益；要沖破傳統(tǒng)觀念的影響，如打破操作工只管操作、不管維修，維修工只管維修、不管操作的習(xí)慣。另外，要從操作規(guī)范、5S做法、維修技能等多方面對工人進(jìn)行培訓(xùn)。
在最早的設(shè)備兼修階段，操作工=維修工。那時(shí)是因?yàn)樵O(shè)備簡單，操作工有能力對自己操作使用的設(shè)備進(jìn)行維修。后來隨著設(shè)備的技術(shù)進(jìn)步和日益復(fù)雜，發(fā)展為設(shè)備專修階段，操作工與維修工有了分工。為什么現(xiàn)在又出現(xiàn)操作工=維修工的新趨向呢？一方面是因?yàn)殡S著設(shè)備自動化程度的提高，操作變得越來越簡單，操作工人的勞動強(qiáng)度減少、操作環(huán)境改善；另一方面，現(xiàn)代工人的受教育程度相應(yīng)提高，有時(shí)間、有條件學(xué)習(xí)和掌握一定程度的設(shè)備維修技術(shù)。
步驟3建立組織機(jī)構(gòu)，推進(jìn)TPM
TPM的組織機(jī)構(gòu)是從企業(yè)最高TPM推進(jìn)委員會直到各分廠、車間、工段推進(jìn)委員會，直到PM小組，層層指定負(fù)責(zé)人，賦予權(quán)利、責(zé)任。企業(yè)、部門、分廠級的推進(jìn)委員會應(yīng)該是專職和脫產(chǎn)的。同時(shí)還應(yīng)成立各種專業(yè)的項(xiàng)目組，對TPM推行進(jìn)行技術(shù)指導(dǎo)、培訓(xùn)、解決現(xiàn)場推行困難問題。因此，這是一個縱橫交錯的矩陣式結(jié)構(gòu)。
TPM推動的組織架構(gòu)也可以在公司層次的基礎(chǔ)上加以改造而完成。從公司最高領(lǐng)導(dǎo)人——董事長開始，一層層建立TPM推進(jìn)委員會。上一層的推進(jìn)委員會成員即是下一層次推進(jìn)委員會的負(fù)責(zé)人。
TPM的組織又像一個金字，從上到下，涉及各個不同部門。
步驟4建立基本的TPM策略和目標(biāo)
TPM的目標(biāo)表現(xiàn)在三個方面：①目的是什么（What）；②量達(dá)到多少(howmuch)；③時(shí)間表，即何時(shí)(when)。也就是說：什么時(shí)間在哪些指標(biāo)上達(dá)到什么水平？這一階段所考慮的問題順序是：外部要求→內(nèi)部問題→基本策略→目標(biāo)范圍→總目標(biāo)。在總目標(biāo)里包括故障率、非運(yùn)行操作時(shí)間、生產(chǎn)率、廢品率、節(jié)能、安全及合理化建議等。
步驟5建立TPM的主計(jì)劃
所謂主計(jì)劃，即從企業(yè)全局考慮建立起來的中心計(jì)劃，其主要內(nèi)容為：
（1）減少六大損失，改進(jìn)設(shè)備效率（由專業(yè)性的項(xiàng)目小組協(xié)助推進(jìn)）。
（2）建立操作工人的自主維修程序。
（3）質(zhì)量保證。
（4）維修部門的工作計(jì)劃時(shí)間表。
（5）教育與培訓(xùn)，提高認(rèn)識和技能。
步驟6抓好TPM的啟動，舉行TPM的“誓師會”
誓師會雖然是一個形式，但可以起到鼓舞人心，宣傳廣告的作用。在誓師會上，企業(yè)總經(jīng)理要作報(bào)告，介紹TPM的準(zhǔn)備情況、主計(jì)劃、組織機(jī)構(gòu)、目標(biāo)和策略。因?yàn)門PM是從上到下從參加的活動，在會上應(yīng)有部門負(fù)責(zé)人特別是工人表決心。這個大會還應(yīng)邀請客戶、相關(guān)協(xié)作公司甚至有關(guān)媒體參加。
步驟7提高設(shè)備效率
關(guān)于如何減少六大損失、提高設(shè)備效率以及設(shè)備綜合效率的計(jì)算，我們在第七節(jié)還要詳細(xì)介紹。這里，我們主要強(qiáng)調(diào)如何發(fā)揮專業(yè)項(xiàng)目小組的作用。項(xiàng)目小組應(yīng)該是由維修工程部、生產(chǎn)線機(jī)調(diào)員（施工員）和操作班組的成員組成的技術(shù)攻關(guān)小組組成。這種項(xiàng)目小組有計(jì)劃地選擇不同種類的關(guān)鍵設(shè)備，抓住典型，總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，進(jìn)行推廣，起到以點(diǎn)帶面的作用。在TPM實(shí)施的初期，這種攻關(guān)小組的作用尤其明顯。他們可以幫助基層操作小組確定設(shè)備點(diǎn)檢和清理潤滑部位，解決維修難點(diǎn)，提高操作工人的自主維修信心。在解決問題時(shí)，可以采用PM分析方法。PM分析方法的要點(diǎn)是：
(1)定義問題。
(2)對問題進(jìn)行物理分析。
(3)找出產(chǎn)生問題的所有條件。
(4)找出造成或影響條件的設(shè)備、材料和操作方法。
(5)做出調(diào)查計(jì)劃。
(6)調(diào)查異常缺陷。
(7)制定改進(jìn)計(jì)劃。
步驟8建立操作者的自主、自動維修程序
首先應(yīng)克服“我操作，你維修”或“我維修，你操作”的分工。從宣傳到項(xiàng)目小組的具體工作，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個人對設(shè)備負(fù)責(zé)”的信心和思想。在操作者小組大力推行55活動(5S活動的具體內(nèi)容將在第五節(jié)展開敘述)。在5S的基礎(chǔ)上推行下列自主維修七步法：
(1)初始清潔清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺釘。
(2)制定對策防止灰塵、油泥污染，改進(jìn)難以清理部位的狀況，減少清潔困難。
(3)建立清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)逐臺設(shè)備、逐點(diǎn)建立合理的清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)。
(4)總檢查小組長按照領(lǐng)導(dǎo)制定的檢查手冊檢查設(shè)備狀況。首先是小組長接受培訓(xùn)，由小組長引導(dǎo)小組成員學(xué)會各種檢查項(xiàng)目、標(biāo)準(zhǔn)。
(5)自檢建立自檢標(biāo)準(zhǔn)，按照自檢表進(jìn)行檢查，并與維修部門的檢查結(jié)果進(jìn)行對照，逐步改進(jìn)小組的自檢標(biāo)準(zhǔn)，樹立新的目標(biāo)。維修部門要劃清不同檢查范疇的界限，避免重疊和責(zé)任不明。
(6)整頓和整理要做到每個工作場所的控制范圍標(biāo)準(zhǔn)化。要有清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)、現(xiàn)場清潔標(biāo)準(zhǔn)、數(shù)據(jù)記錄標(biāo)準(zhǔn)、工具部件保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)等。
(7)全自動、自主維修到這一階段，工人應(yīng)該是更自覺、更純熟、更有自信心地進(jìn)行自主維修，因此也就更有成就感。
由工段長與高層管理人員對自主維修所進(jìn)行的循環(huán)檢查，對這一活動的開展有著重要意義。檢查人員必須熟悉現(xiàn)場情況，而且對小組活動的每一步給以肯定。
步驟9維修部門的日程化維修
維修部門的日程化維修必須與生產(chǎn)部門的自主維修小組活動協(xié)同配合，就如同汽車的兩個輪子一樣。直到總檢查變成操作工人日常的習(xí)慣性做法之前，維修部門的工作量可能會比實(shí)行TPM時(shí)還要大。
步驟10改進(jìn)維修與操作技能的培訓(xùn)
在日本，不少企業(yè)設(shè)有配備良好的培訓(xùn)中心，但也有一些企業(yè)低估培訓(xùn)的作用。其實(shí)，培訓(xùn)是一種多倍回報(bào)的投資。實(shí)施TPM的企業(yè)，不但應(yīng)對操作人員的維修技能進(jìn)行培訓(xùn)，而且要使他們的操作技能更加完善。培訓(xùn)教師應(yīng)像醫(yī)生對待病人，懂得對癥下藥一樣知道如何因材施教。
培訓(xùn)可以采取外請教師在企業(yè)內(nèi)安排上課，必要時(shí)創(chuàng)造模擬訓(xùn)練條件，結(jié)合本企業(yè)設(shè)備實(shí)際情況進(jìn)行培訓(xùn)。
TPM的培訓(xùn)與教育是從基本概念的開發(fā)，直到設(shè)備維修技術(shù)的培訓(xùn)。這種培訓(xùn)與教育是步步深入的，分層次、對象的。
TPM的培訓(xùn)，可以引導(dǎo)員工從無知轉(zhuǎn)為出色。
§TPM教育與培訓(xùn)，可以使員工由不自覺的無能力達(dá)到不自覺的有能力。
步驟11發(fā)展設(shè)備前期管理程序
設(shè)備負(fù)荷運(yùn)行中出現(xiàn)的不少問題，往往在其設(shè)計(jì)、研制、制造、安裝、試車階段就已隱藏了。圖1-4顯示出設(shè)備壽命周期費(fèi)用在設(shè)計(jì)階段已決定了95％。
設(shè)備前期管理應(yīng)充分集中生產(chǎn)和維修工程師的豐富經(jīng)驗(yàn)，盡可能考慮維修預(yù)防（MP）和無維修設(shè)計(jì)。這一目標(biāo)體現(xiàn)在設(shè)備投資規(guī)劃、設(shè)計(jì)、研制、安裝、試車及負(fù)荷運(yùn)行各階段，隨時(shí)根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果和出現(xiàn)的問題，結(jié)合現(xiàn)場工程師的經(jīng)驗(yàn)改進(jìn)設(shè)備。其目標(biāo)是：
(1)在設(shè)備投資規(guī)劃期所確定的限度內(nèi)，盡可能爭取達(dá)到**高水平。
(2)減少從設(shè)計(jì)到穩(wěn)定運(yùn)行的周期。
(3)爭取不打破工作負(fù)荷，以**少的人力進(jìn)行有效的推進(jìn)。
(4)保證設(shè)計(jì)在可靠性、維修性、經(jīng)濟(jì)運(yùn)行及安全方面都達(dá)到**高水平。
步驟12全面推進(jìn)TPM,向更高目標(biāo)前進(jìn)
最后一個步驟是使TPM活動更加完善，建立更高的目標(biāo)。日本設(shè)立了PM獎，鼓勵推行TPM優(yōu)秀的企業(yè)，贏得PM獎就意味著新的奮斗的開始。
第七章：TPM重點(diǎn)開展以下工作：
開展設(shè)備評估，確定關(guān)鍵設(shè)備；
開展設(shè)備故障源的識別與排除；
規(guī)范設(shè)備生命周期管理制度；
規(guī)范設(shè)備操作標(biāo)準(zhǔn)（OperationStandardization）；
實(shí)施設(shè)備的自主點(diǎn)檢制度；
實(shí)施設(shè)備計(jì)劃保養(yǎng)機(jī)制，包括周、月、點(diǎn)檢及停機(jī)保養(yǎng)；
優(yōu)化設(shè)備備件管理；
設(shè)備故障應(yīng)急處理制度；
建立自主保全職責(zé)體系及檢查維護(hù)體系；
建立自主保全多能工培養(yǎng)、評級制度；
對員工進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)訓(xùn)練和設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)訓(xùn)練；
建立設(shè)備自主保全職責(zé)看板；
建立設(shè)備清掃及潤滑基準(zhǔn)看板；
OPL（改善點(diǎn)教育-OnePointLesson）活動；
TPM將形成以下成果：
規(guī)范的設(shè)備管理流程；
專業(yè)保全向自主保全的轉(zhuǎn)變；
TPM看板；
員工技能提升；
設(shè)備效率提高；
備件管理改善等
第八章：全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機(jī)制
一、小組的組成及活動方式
小組是車間屬下的基層組織，一般為3～10人，組長由民主選舉產(chǎn)生。小組每周一次例會，時(shí)間約0.5～1h。公司的TPM大會每年召開兩次，對優(yōu)秀的小組進(jìn)行獎勵，獎金可作為小組會議、圖書和娛樂活動基金。
二、小組活動的主要內(nèi)容
(1)根據(jù)企業(yè)TPM的總計(jì)劃，制定本小組的努力目標(biāo)。
(2)提出減少故障停機(jī)的建議和措施，提出個人完成的目標(biāo)。
(3)認(rèn)真填寫設(shè)備狀況記錄，對反映出的設(shè)備實(shí)際狀況進(jìn)行分析，相互切磋研究。
(4)定期開會，評價(jià)目標(biāo)完成情況。一旦完成，經(jīng)小組研究可向上級匯報(bào)。
(5)評價(jià)成果并制定新的目標(biāo)。
TPM小組活動在各個階段有所側(cè)重。TPM實(shí)施初期，以清潔、培訓(xùn)為主；中期以維修操作為主；后期以小組會議、檢查和自主維修為主。企業(yè)的管理人員從步驟6起就有計(jì)劃地引導(dǎo)小組活動。從步驟7起，工人就應(yīng)能夠獨(dú)立、自主地進(jìn)行維修。
三、指導(dǎo)小組活動的行為科學(xué)思想
小組活動的目標(biāo)要與公司的目標(biāo)一致，就應(yīng)把完成公司的目標(biāo)變成每一員工的需要。這一點(diǎn)說起來容易，做起來難。能否做好，主要看管理思想。行為科學(xué)家蘭西斯．利克特在他所著的《新管理模式》一書中指出：有兩種典型的管理模式，一種為“權(quán)威型”，在管理中只注意生產(chǎn)變量（如利潤、銷售、生產(chǎn)等），習(xí)慣以“規(guī)則”、“命令”管理企業(yè)，員工對上級有懼怕心理。在這種管理模式下，生產(chǎn)率的提高是暫時(shí)的。還有另一種“參與型”模式，比較注重中間變量（人力資源），注意人的利益、成就感、上進(jìn)心。在管理中注意搞好人際關(guān)系，注意處理問題的公正性。在這種管理模式下，生產(chǎn)率的提高是長期的。一個好的管理應(yīng)該是上述兩種管理模式的綜合，但應(yīng)以“參與型”為主。
企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)在小組活動中的主要作用是注重動機(jī)管理，培養(yǎng)職工能力和創(chuàng)造一個良好的工作環(huán)境。這也是能否搞好小組活動的三個條件。企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)的作用如圖1-1所示。
現(xiàn)代社會與現(xiàn)代人需要現(xiàn)代化的管理。在日本的TPM活動中，越來越提倡以行為科學(xué)、行為動力學(xué)作好對人的管理。在用行為科學(xué)管理時(shí)，要注意以下幾點(diǎn)：
(1)人的行為是從動機(jī)產(chǎn)生的，因此管理要從動機(jī)的引導(dǎo)開始。
(2)批評、處罰與激勵相比，人更需要激勵，因此領(lǐng)導(dǎo)要多給下級鼓勵。
(3)用“公平理論”指導(dǎo)工作。人們喜歡橫向比較，公平則平靜，不公平則不滿，因此領(lǐng)導(dǎo)處理問題一定要公平。
(4)承認(rèn)“無形組織”。所謂“無形組織”是非企業(yè)組織行為，是自然形成的“組織”，如“小團(tuán)體”、“群眾領(lǐng)袖”、“哥們”等，企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)不應(yīng)，也不可能解散這些“無形組織”，應(yīng)把它們引導(dǎo)到與“有形組織”同一目標(biāo)上來。
不良好的領(lǐng)導(dǎo)行為和領(lǐng)導(dǎo)藝術(shù)，可能會完全葬送小組活動，因而也葬送了TPM。在現(xiàn)代管理中，好的領(lǐng)導(dǎo)行為
和領(lǐng)導(dǎo)藝術(shù)，越來越注重權(quán)利的下放
和責(zé)任的上移。
好的領(lǐng)導(dǎo)，還應(yīng)重視領(lǐng)導(dǎo)品質(zhì)的
培養(yǎng)，圖1-2顯示了不同層次的領(lǐng)導(dǎo)
所具有的不同素質(zhì)的比例。
四、小組活動的評價(jià)
評價(jià)小組活動是否成熟，主要看四個方面：
(1)自我發(fā)展階段—自覺要求掌握技術(shù)，有自信心。
(2)改進(jìn)提高階段—不斷改進(jìn)工作及技術(shù)，有成就感。
(3)解決問題階段—小組目標(biāo)與企業(yè)目標(biāo)互補(bǔ)，活躍地解決問題。
(4)自主管理階段—設(shè)定小組更高目標(biāo)，獨(dú)立自主工作。
小組是TPM的細(xì)胞，小組活動的三個臺階如圖1-4所示。
推行TPM起決定作用的關(guān)鍵點(diǎn)
1、高層強(qiáng)有力的決心和支持；
2、全員參與；
3、薪酬改革；
4、科學(xué)考核機(jī)制；
5、激勵和負(fù)激勵措施；
第九章：全員生產(chǎn)維修體制中的5S活動
TPM的“5S”
（1）整理—取舍分開，取留舍棄。
（2）整頓—條理擺放，取用快捷。
（3）清掃—清掃垃圾，不留污物。
（4）清潔—清除污染，美化環(huán)境。
（5）素養(yǎng)—形成制度，養(yǎng)成習(xí)慣。
7.優(yōu)秀TPM小組活動的標(biāo)志
（l）每個成員都能積極地提出合理化建議。
（2）每個成員都能自覺、自主地參加"5S"活動。
（3）每個成員都能熟練地掌握設(shè)備管理現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)程序。
（4）每個成員都能自覺地進(jìn)行自我檢查和評估。
（5）小組具有自主維修能力。
第十章：TPM的三圈閉環(huán)循環(huán)
TPM活動**對現(xiàn)行狀態(tài)的評估，找出問題不足，制定改善措施，建立標(biāo)準(zhǔn)化體系，從而使設(shè)備狀態(tài)不斷改進(jìn)，形成狀態(tài)循環(huán)圖。TPM**設(shè)備綜合效率的計(jì)算，度量管理的進(jìn)步，形成度量循環(huán)圖。TPM分析六大損失的程序和專題技術(shù)攻關(guān)，以求減少六大損失，達(dá)到設(shè)備**運(yùn)行狀態(tài)，形成改善措施循環(huán)圖。
以上三個循環(huán)形成一個閉環(huán)，使TPM進(jìn)入一個良性發(fā)展，循序漸近
5S也是全員生產(chǎn)維修的特征之一。所謂的5S是5個日語詞匯的拼音字頭。這5個詞是：整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)。這些看起來有些重復(fù)繁瑣的單詞，恰恰是TPM的基礎(chǔ)和精華。
一、整理
首先，把要與不要的事、物分開，再將不需要的事、物處理掉。這些不需要的物品包括垃圾、料頭、廢品、多余的工具、報(bào)廢的設(shè)備等。**后把有用的物品按一定秩序擺放好。
對工作場所進(jìn)行整理之后有如下好處：
(1)可以使現(xiàn)場無雜物，道路通暢，改善、增大了作業(yè)面積，提高了工作效率。
(2)減少了碰撞，保障了生產(chǎn)安全，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。
(3)消除了混料差錯。
(4)有利于減少庫存，節(jié)約資金。
(5)使心情舒暢，提高工作情緒。
二、整頓
把有用的物品加以定量、定位，按照其使用頻率和目視化準(zhǔn)則，科學(xué)、合理地布置，擺放整齊，以便快速取用。整頓時(shí)注意以下三點(diǎn)：
(1)固定地點(diǎn)，一般不要經(jīng)常變動。
(2)使用頻率高的靠近操作者，使用頻率低的遠(yuǎn)離操作者，擺放合理。
(3)目視化、色彩標(biāo)記化，即擺放得使操作者容易尋找，一目了然。
三、清掃
把工作場所周圍打掃得干干凈凈。清掃灰塵、鐵屑、垃圾，擦去油污，創(chuàng)造明快舒暢的環(huán)境。在清掃時(shí)應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：
(l)自己掃，不依賴清潔工。
(2)把設(shè)備的點(diǎn)檢、保養(yǎng)、潤滑結(jié)合起來。
(3)邊清掃，邊改善設(shè)備狀況。
四、清潔
清除所有的廢水、粉塵、廢氣污染源，是前幾項(xiàng)的深入。
五、素養(yǎng)
工人應(yīng)有良好的個人衛(wèi)生、禮貌和作風(fēng)，遵守制度，是一種精神“清潔”。
5S活動能否搞好，主要靠組織管理、規(guī)章制度，檢查考核和堅(jiān)持不懈四個環(huán)節(jié)。在日本也有一些企業(yè)出現(xiàn)一緊、二松、三垮臺、四重來的現(xiàn)象，主要是沒有抓住以上四個環(huán)節(jié)。5S活動的核心是素養(yǎng)，即形成制度，養(yǎng)成良好的習(xí)慣，5S之間的關(guān)系如圖
5S的起源與發(fā)展
5S在日本，是指在生產(chǎn)現(xiàn)場中對人員、機(jī)器、材料、方法等生產(chǎn)要素進(jìn)行有效的管理，這是日本企業(yè)獨(dú)特的一種管理辦法。
日本式企業(yè)將5S運(yùn)動作為管理工作的基礎(chǔ)，推行各種品質(zhì)的管理手法，產(chǎn)品品質(zhì)得以迅速地提升，奠定了經(jīng)濟(jì)大國的地位；5S對于塑造企業(yè)的形象、降低成本、準(zhǔn)時(shí)交貨、安全生產(chǎn)、高度的標(biāo)準(zhǔn)化、創(chuàng)造令人心曠神怡的工作場所、現(xiàn)場改善等方面發(fā)揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認(rèn)識。
設(shè)備5S，
在日本叫做經(jīng)營直接型5S，或新5S
整理：除了現(xiàn)在我們實(shí)施的整理內(nèi)容外，它在設(shè)備上的內(nèi)容還有：將閑置的設(shè)備直接拉走；對設(shè)備上的一些無用的，人工加上去的東西，立即清楚。將設(shè)備修理工具分開，維護(hù)工具分開，模具分開，都是按照一般的整理知識來做的。
特別是設(shè)備上要用到的油，一定要按照需求量來準(zhǔn)備，將多余的拿走。
5S的三個階段和發(fā)展
1、初級階段（物品和一般行為）
2、中級階段（崗位職責(zé)和工作標(biāo)準(zhǔn)）
3、高級階段（價(jià)值流和思想靈魂）
5S活動是永無止境的！
第十一章：實(shí)行設(shè)備點(diǎn)檢制
一、設(shè)備點(diǎn)檢制的醫(yī)學(xué)內(nèi)涵
人類為了身體健康，發(fā)展了一整套完善的醫(yī)學(xué)理論、方法和技術(shù)。例如，現(xiàn)代的預(yù)防醫(yī)學(xué)包括日常預(yù)防、健康檢查和早期治療。與之相對應(yīng)的設(shè)備預(yù)防維修，也包括日常維修保養(yǎng)、設(shè)備檢查和預(yù)防修理。為了防止因突發(fā)故障造成的停機(jī)損失，應(yīng)像人身體的定期檢查一樣，對設(shè)備進(jìn)行早期檢查、診斷和早期維修。健康醫(yī)療所發(fā)展起來的那些醫(yī)療檢測手段，如心電圖、血壓計(jì)、X光、CT等，也應(yīng)發(fā)展擴(kuò)充到設(shè)備診斷領(lǐng)域中?，F(xiàn)代設(shè)備振動監(jiān)測儀器、油分析設(shè)備即是這種從醫(yī)療向設(shè)備診斷的擴(kuò)展。
二、設(shè)備點(diǎn)檢制的具體內(nèi)容和特點(diǎn)
所謂的點(diǎn)檢制，是按照一定的標(biāo)準(zhǔn)、一定周期、對設(shè)備規(guī)定的部位進(jìn)行檢查，以便早期發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障隱患，及時(shí)加以修理調(diào)整，使設(shè)備保持其規(guī)定功能的設(shè)備管理方法。值得指出的是，設(shè)備點(diǎn)檢制不僅僅是一種檢查方式，而且是一種制度和管理方法。日本企業(yè)設(shè)備點(diǎn)檢有一整套細(xì)致、標(biāo)準(zhǔn)的程序。
設(shè)備點(diǎn)檢制的特點(diǎn)是：
(1)定人。設(shè)立設(shè)備操作者兼職的和專職的點(diǎn)檢員。
(2)定點(diǎn)。明確設(shè)備故障點(diǎn)，明確點(diǎn)檢部位、項(xiàng)目和內(nèi)容。
(3)定量。對劣化傾向的定量化測定。
(4)定周期。不同設(shè)備、不同設(shè)備故障點(diǎn)，給出不同點(diǎn)檢周期。
(5)定標(biāo)準(zhǔn)。給出每個點(diǎn)檢部位是否正常的依據(jù)，即判斷標(biāo)準(zhǔn)。
點(diǎn)檢工作六項(xiàng)要求
點(diǎn)檢的種類按點(diǎn)檢的目的分為：傾向點(diǎn)檢（劣化傾向、突發(fā)故障和更換周期）和劣化點(diǎn)檢（劣化程度和維修判斷）：按是否解體分為：解體點(diǎn)檢和非解體點(diǎn)檢：
按周期和業(yè)務(wù)范圍分為：日常點(diǎn)檢、定期點(diǎn)檢和精密點(diǎn)檢。
三、點(diǎn)檢制
點(diǎn)檢制是以點(diǎn)檢為中心的設(shè)備維修管理體制。雖然各個企業(yè)根據(jù)各自特點(diǎn)推行不盡相同的點(diǎn)檢制，實(shí)行TPM的一些企業(yè)所推行的“三位一體”點(diǎn)檢制和“五層防護(hù)線”的做法仍可以借鑒。所謂“三位一體”是指：崗位操作工人的日常點(diǎn)檢，專業(yè)點(diǎn)檢員的定期點(diǎn)檢和專業(yè)技術(shù)人員的精密點(diǎn)檢三位一體。“五層防護(hù)線”是把崗位操作工人的日常點(diǎn)檢作為**層防護(hù)線；把專業(yè)點(diǎn)檢和定期點(diǎn)檢作為第二層防護(hù)線；專業(yè)技術(shù)人員的精密點(diǎn)檢作為第三層防護(hù)線。在此基礎(chǔ)上，對上述點(diǎn)檢中出現(xiàn)的問題，再進(jìn)一步利用技術(shù)診斷和傾向管理探明因果，做出對策，這也就是第四層防護(hù)線。第五層防護(hù)線是每半年或一年一次的精密檢測。
四、點(diǎn)檢活動模型
1.點(diǎn)檢工作模型
首先應(yīng)該考慮按照作業(yè)流程劃分或按照設(shè)備布局劃分的點(diǎn)檢區(qū)域劃分問題。點(diǎn)檢員還應(yīng)設(shè)計(jì)優(yōu)化的點(diǎn)檢路線圖。要有一個包含計(jì)劃-實(shí)施-檢查-反饋四個環(huán)節(jié)在內(nèi)的點(diǎn)檢作業(yè)業(yè)務(wù)流程，即計(jì)劃（作業(yè)表）→實(shí)施（確認(rèn)設(shè)定點(diǎn)的狀態(tài)，結(jié)果記錄，異?，F(xiàn)象的發(fā)現(xiàn)、處理）→檢查（計(jì)劃表執(zhí)行情況，信息傳遞，研討整理）→反饋（核對計(jì)劃、標(biāo)準(zhǔn)）。
2.點(diǎn)檢計(jì)劃模型
點(diǎn)檢計(jì)劃模型由點(diǎn)檢作業(yè)卡、定期點(diǎn)檢計(jì)劃表、長期點(diǎn)檢計(jì)劃表這三部分構(gòu)成。表1-3給出一個企業(yè)周點(diǎn)檢作業(yè)卡的一部分。定期點(diǎn)檢計(jì)劃表、長期點(diǎn)檢計(jì)劃表可以參考其他有關(guān)資料。
3.實(shí)績管理與分析
包含各種檢修記錄管理，如日常點(diǎn)檢記錄、給脂加油記錄、定期檢查記錄、維修報(bào)告書、改進(jìn)維修記錄以及設(shè)備臺賬等。另外，對上述記錄和點(diǎn)檢中發(fā)現(xiàn)的異常，**小組或?qū)I(yè)人員、組長級的分析會，適當(dāng)?shù)貞?yīng)用排列圖、傾向分析等手段分析故障原因，制定對策。
五、點(diǎn)檢員的工作方法
點(diǎn)檢員的工作可以概括為七步工作法，如圖1-3所示。
點(diǎn)檢員還可以按照PDCA管理循環(huán)的方式指導(dǎo)自己的活動。
第十二章：全員生產(chǎn)維修的零故障工程（1）
一、故障的基本概念
所謂故障，是指設(shè)備喪失規(guī)定的功能。故障的種類可按以下方式劃分：
(1)功能停止型故障設(shè)備突發(fā)性停止的故障。
(2)功能降低型故障雖可以動作，但加工能力下降或?qū)е缕渌麚p失的故障。
二、故障是冰山的頂峰
我們說故障是冰山的頂峰，也就是說故障是設(shè)備暴露出的問題，而大量的問題是隱蔽的、潛在的、尚未形成功能故障。就像冰山藏在水中的部分。
中國有句俗話：“螻蟻雖小，可以毀掉萬里長堤”。
日本的一些“無人”工廠也提出“無人始于無塵”。
濟(jì)南卷煙廠在設(shè)備上一直開展“清潔—清潔—再清潔”的三個清潔活動。這是因?yàn)閴m土就可以導(dǎo)致故障的發(fā)生。其演變過程如下：
塵土→劃痕→存水→電化學(xué)反應(yīng)→銹蝕→松動→振動→疲勞→微裂紋→裂紋→斷裂→**終故障
三、減少故障損失的對象
減少故障損失要從初始的清潔開始，逐步深入到點(diǎn)檢、潤滑保養(yǎng)和維修各個環(huán)節(jié)，
減少故障損失的五個對策
四、向零故障的目標(biāo)前進(jìn)
1.改變觀念
要改變傳統(tǒng)心智模式，確定：
(1)設(shè)備是人使它故障的。
(2)人的觀念和行動改變了，能使設(shè)備故障為零。
(3)要從“設(shè)備一定會發(fā)生故障”轉(zhuǎn)變成“不使設(shè)備發(fā)生故障”和“故障可以達(dá)到零”的新觀念。
2.劣化原因分析
(1)劣化原因的結(jié)構(gòu)。劣化原因可能是單一因素、多因素或復(fù)合因素。
(2)劣化原因的漸變過程。劣化是一個從量變到質(zhì)變的過程，
3.達(dá)到零故障的六個步驟
(1)使?jié)撛诘墓收厦黠@化（即找出潛在的故障）。
(2)使人為劣化轉(zhuǎn)變?yōu)樽匀涣踊?br />
自然劣化：由于設(shè)備的運(yùn)動、負(fù)荷、時(shí)間等物理、化學(xué)原因而引起的壽命降低和性能劣化。
人為劣化：使用不當(dāng)、保養(yǎng)不善、損壞性維修或其他人為原因引起的性能降低和壽命降低。
要根除劣化，強(qiáng)化清潔、緊固、潤滑等保養(yǎng)環(huán)節(jié)，保持設(shè)備基本狀態(tài)來避免人為劣化，保持其自然劣化狀態(tài)。
(3)改善設(shè)計(jì)。不拘泥于原設(shè)計(jì)的改善維修，主動維修方式，使劣化徹底根除，反饋到設(shè)計(jì)部門，改善設(shè)計(jì)，提高新設(shè)備的可靠性，達(dá)到維修預(yù)防的目標(biāo)。
(4)徹底的預(yù)防維修。設(shè)備可分六大系統(tǒng)：①氣動系統(tǒng)；②潤滑系統(tǒng)；③液壓系統(tǒng)；④驅(qū)動、傳遞系統(tǒng)；⑤變速系統(tǒng)；⑥電氣控制系統(tǒng)。
對這六大系統(tǒng)進(jìn)行定期的檢查，看是否有異常，并研究其自然劣化的周期，及時(shí)予以修理、更換是十分必要的。
鑒于各系統(tǒng)及系統(tǒng)內(nèi)元器件、部件的劣化并不一定同步，可用項(xiàng)修、小修代替大修，并適當(dāng)延長其修理周期，以降低維修成本。
良好的預(yù)防維修實(shí)踐要點(diǎn)為：
①研究零部件自然劣化周期，確定其使用壽命；
②配備點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)表格，定期點(diǎn)檢；
③設(shè)定劣化基準(zhǔn)，以便及時(shí)取代劣化零部件；
④提高維修方法技能。
(5)走向預(yù)知維修和狀態(tài)維修。
預(yù)知維修是監(jiān)測設(shè)備狀態(tài)來確定維修時(shí)間的方法。其程序如圖1-3所示。
在計(jì)算機(jī)軟件、檢測手段不斷進(jìn)步的條件下，設(shè)備管理即從預(yù)知維修轉(zhuǎn)入狀態(tài)維修。狀態(tài)維修應(yīng)該是預(yù)知維修發(fā)展的結(jié)果，是更高階段的預(yù)知維修。
（6)提高人的可靠性。
①人的行為來自知識、規(guī)則和技能。
②人的失誤是必然的。
心理：忘記，忽略、漏掉，沒注意，記錯，不關(guān)心，誤解。
行為：過多，過少，過大，過小，反向，過快，過慢，無反應(yīng)。
損失：操作失誤，維修失誤，無對策，對策不力，對策錯誤。
③減少人的失誤靠管理。
內(nèi)容：合理分工，用人得當(dāng)；定置、目視化、標(biāo)記化管理；行為規(guī)范。
訓(xùn)練：良好的工作氛圍和心理、物理環(huán)境。
目標(biāo)：讓容易失誤的事情難于發(fā)生，讓難于正確的做法易于實(shí)現(xiàn)。
TPM的零故障是一個嚴(yán)格、細(xì)致、實(shí)在的工作過程，是不斷找出問題，進(jìn)行分析研究，制定對策和技術(shù)攻關(guān)，不斷解決問題的過程。
一個優(yōu)秀的企業(yè)，沒有什么驚天動地的大事，就是點(diǎn)點(diǎn)滴滴的積累過程。
第十三章：設(shè)備綜合效率
影響設(shè)備綜合效率的主要原因是停機(jī)損失、速度損失和廢品損失。它們分別由時(shí)間開動率、性能開動率和合格品率反映出來，故得到下面設(shè)備綜合效率公式：
設(shè)備綜合效率=時(shí)間開動率×性能開動率×合格品率
設(shè)備綜合效率中英文單詞的譯法不盡相同。為了便于對照參考，現(xiàn)給出以上計(jì)算中出現(xiàn)各種術(shù)語的英文原文。
總工作時(shí)間——totalavailabletime
計(jì)劃停機(jī)時(shí)間——planneddowntime
負(fù)荷時(shí)間——loadingtime
工作時(shí)間——operationtime
停機(jī)時(shí)間——downtime
時(shí)間開動率——availability
性能開動率——performanceefficiency
凈開動率——netoperationrate
速度開動率——operatingspeedrate
理論加工周期——theoreticalcycletime
實(shí)際加工周期——acturalcycletime
加工數(shù)量——processedamount
合格品率——rateofqualityproducts
設(shè)備綜合效率——overallequipmentefficiency(effectiveness)
設(shè)備綜合效率(OEE)的計(jì)算結(jié)果，可以作為設(shè)備管理水平評估的依據(jù)。更重要的是，它之所以展開為復(fù)雜乘積的形式，目的在于幫助我們分析影響設(shè)備綜合效率的因素，我們也可以結(jié)合魚骨分析來分析影響OEE的因素
第十四章：TPM的*發(fā)展
一、新一代TPM的基本原則
日本在原有TPM的原則基礎(chǔ)上，又提出了更高的目標(biāo)。日本近年提出的TPM基本原則是：
（l）建立盈利的公司文化。推行TPM的公司應(yīng)該**減少16大損失，優(yōu)化質(zhì)量、成本和交貨期來**大限度地滿足客戶要求。
（2）推進(jìn)預(yù)防哲學(xué)(MP→PM→CM)。從維修預(yù)防到預(yù)防維修到改進(jìn)維修，按照“現(xiàn)場-實(shí)物”原則防止損失，達(dá)到損失為零。
（3）全體員工參與。各級員工組成小組，制定如零故障、零廢品的更高目標(biāo)，參與解決問題，實(shí)現(xiàn)目標(biāo)。人人參與管理，注重人的價(jià)值，滿足人成長的要求，讓員工感受成功和成就，感受生活的意義。
（4）現(xiàn)場與實(shí)物。推動TPM的企業(yè)實(shí)行“現(xiàn)場-實(shí)物”落實(shí)到人的檢查方式，實(shí)行視野控制，創(chuàng)造良好的工作環(huán)境。
（5）在8大支柱下推進(jìn)TPM。
（6）爭取4S(CS，ES，SS，GS)。
（7)自動化與無人化工廠的運(yùn)行。創(chuàng)造一個無人的、對人友好或者靈活的工作環(huán)境。
二、新一代TPM的目標(biāo)
新的TPM以減少16大損失為基礎(chǔ)，力爭達(dá)到如下目標(biāo)：
(1)檢查和弄清本企業(yè)的總損失情況。
(2)弄清本企業(yè)的利潤損失。
(3)搞好本企業(yè)的維修基準(zhǔn)4M。
(4)建立短、中、長期發(fā)展規(guī)劃。
(5)優(yōu)化PQCDSM（產(chǎn)量、質(zhì)量、成本、交貨期、安全與勞動情緒）。
(6)進(jìn)行盈利企業(yè)的變革，生產(chǎn)減少而利潤增加。
(7)明確觀念，即對企業(yè)、生產(chǎn)線、設(shè)備及人員制定3到5年或進(jìn)人21世紀(jì)的明確目標(biāo)，而且用數(shù)字表明。
(8)管理者的思維變革；改進(jìn)管理能力，如領(lǐng)導(dǎo)、行動、決策和邏輯能力。
(9)生產(chǎn)現(xiàn)場的變革，即操作工人的思想變革。
(10)取得IS09000，14000的認(rèn)證。
把上述的結(jié)果歸納成三句話，即：改進(jìn)和加強(qiáng)企業(yè)文化；建立21世紀(jì)新型企業(yè)；建成有魅力的企業(yè)。
三、減少六大損失擴(kuò)展到減少十六大損失
新的TPM關(guān)于十六大損失敘述如下：
(1)設(shè)備故障。
(2)安裝調(diào)整。
(3)更換刀具、夾具。
(4)開工試運(yùn)行。
(5)其他停機(jī)：清理、檢查、等待材料、等待人員安排、質(zhì)量認(rèn)可。
(6)短暫停機(jī)與空轉(zhuǎn)。
(7)速度損失。
(8)廢品與返工。
(9)管理損失：等待指示或等待材料。
(10)操作損失：設(shè)備停機(jī)、運(yùn)行、方法、工藝、技能和勞動情緒影響。
(11)生產(chǎn)線組織損失：生產(chǎn)線安排組織、自動化及失效損失。
(12)后勤損失。
(13)測量和調(diào)整損失。
(14)產(chǎn)量損失：廢品、開工、切削、重量、超負(fù)荷損失。
(15)能源損失：啟動、過載、溫度損失。
(16)模具、工具、夾具本身損失。
顯然新的TPM較之原來TPM指出的六大損失又?jǐn)U展了一些內(nèi)容，但仍以六大損失為主。只不過從產(chǎn)生損失的原因上又作了重復(fù)和細(xì)致的劃分。
四、新一代TPM給企業(yè)帶來深遠(yuǎn)的變革
(1)狹窄定義的工作被廣泛定義的工作所代替。
(2)按工作內(nèi)容的報(bào)酬被按技能水平的報(bào)酬所代替。
(3)由上級的檢查評估被小組自主評估所代替。
(4)由上級的監(jiān)督被自我監(jiān)督所代替（要我做→我要做）。
(5)有限的進(jìn)步被不斷的學(xué)習(xí)和培訓(xùn)所代替。
(6)個體工作被小組群體工作所代替。
(7)不關(guān)心經(jīng)營被小組關(guān)心公司發(fā)展所代替。
(8)有限的投入工作被廣大職工的主動參與所代替。
五、新一代TPM五大支柱的新解釋
(1)追求企業(yè)綜合效益*化。
(2)現(xiàn)場生產(chǎn)系統(tǒng)壽命周期損失最小化：零事故，零缺陷，零故障。
(3)涉及所有功能，包括生產(chǎn)，開發(fā)，銷售和管理。
(4)全員參與；從高層領(lǐng)導(dǎo)到一線工人。
(5)**活躍的小組活動實(shí)現(xiàn)損失為零。
六、給TPM賦予新的意義
什么是TPM?其新的意義由新的英文表達(dá)詞組所賦予。即
TotalProfitManagement－全面效益管理：為了挽救公司
TotalProductionManagement－全員生產(chǎn)管理，ISO,TQM，JIT等
TotalPerfectManufacturing－完善生產(chǎn)，減少損失
TotalProductionMaintenanceandManagement－全員生產(chǎn)維修與管理
七、新一代TPM的文化內(nèi)涵
任何管理都以一定的文化內(nèi)涵為背景。TPM的文化內(nèi)涵就是由不斷地調(diào)動人的資源和潛力開始，達(dá)到團(tuán)隊(duì)的合作精神。團(tuán)隊(duì)的合作是一種氛圍，也是企業(yè)的文化，是人們追求的公司愿景。廣義的說，也是人類生存的一種生態(tài)環(huán)境。
八、新一代TPM的八個原則
第十五章：TPM相關(guān)管理技術(shù)應(yīng)用
管理是一個系統(tǒng)，TPM應(yīng)當(dāng)與防錯技術(shù)完美結(jié)合。
1、自動化的思想與運(yùn)用（自働防錯）
防錯法（愚巧法、防呆法）
防錯法日文稱PKKA-YOKE,又稱愚巧法、防呆法。
意即在過程失誤發(fā)生之前即加以防止。是一種在作業(yè)過程中采用自動作用、報(bào)警、標(biāo)識、分類等手段，使作業(yè)人員不特別注意也不會失誤的方法。
2、TPM中的多能工建設(shè)
3、TPM中的班組建設(shè)
4、TPM與績效考核
全員設(shè)備管理培訓(xùn)班
轉(zhuǎn)載：http://szsxbj.com/gkk_detail/234914.html
