精益生產
講師：劉復興 瀏覽次數(shù)：2589
課程描述INTRODUCTION
精益生產 培訓班
培訓講師：
課程價格：
培訓天數(shù)：日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
精益生產 培訓班
課程背景：
精益生產（Lean Production），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。該體系目前仍然在不斷演化發(fā)展當中。從過去關注生產現(xiàn)場的Kaizen轉變?yōu)閹齑婵刂?、生產計劃管理、流程改進（流程再造）、成本管理、員工素養(yǎng)養(yǎng)成、供應鏈協(xié)同優(yōu)化、產品生命周期管理（產品概念設計，產品開發(fā)，生產線設計，工作臺設計，作業(yè)方法設計和改進）、質量管理、設備資源等企業(yè)經(jīng)營管理涉及的諸多層面。
本課程介紹精益生產起源，發(fā)展和內涵, 重點介紹現(xiàn)場7 大浪費、JIT 及看板拉動、流程化生產、標準作業(yè)、均衡化生產、自働化、SEMD、問題解決方法等9個模塊。
課程對象：
企業(yè)中高層管理者、工藝、品質、設備、制造等部門骨干人員，負責改善及革新項目的骨干人員及對本課程有興趣的人士。
課程收益：
1. 了解精益思想，掌握精益生產的內容
2. 能夠解析企業(yè)現(xiàn)場中的浪費現(xiàn)象，使用各種工具消除浪費的能力
3. 學會精益現(xiàn)場問題的解決方法
課程用時：12H（2 天）
課程大綱：
第1天
第一章 TPS和精益生產認知
1. 豐田家族與豐田生產方式
2. 豐田佐吉其人
3. 豐田喜一郎與豐田汽車
4. 豐田喜一郎的名言
5. 1948 年豐田大爭議事件
6. 大野耐一的現(xiàn)場現(xiàn)物
7. 精益起源
8. 精益生產與 JIT
9. 精益管理
10. 精益的解讀
11. 精益思想的延伸
12. 豐田的改善對象
13. Muda
14. 現(xiàn)場 7 大浪費
15. 7 大浪費改善案例-1
16. 7 大浪費改善案例-2
17. 7 大浪費改善案例-3
18. TPS 的核心
19. 經(jīng)營活動
20. 增值與非增值
21. 增值活動的比例
22. VSM
23. 案例
第二章 現(xiàn)場七大浪費
1. 案例
2. 生產過多/早的浪費
2.1 概念
2.2 表現(xiàn)形式
2.3 案例
2.4 危害分析
2.5 生產過多/早的原因分析
2.6 生產過多/早的對策
2.7 顧客為中心的彈性生產系統(tǒng)
2.8 拉動式生產
2.9 看板管理系統(tǒng)
2.10 看板功能
2.11 快速換模
2.12 均衡化生產
實戰(zhàn)練習
3. 庫存過多的浪費
3.1 概念
3.2 庫存過多的現(xiàn)象
3.3 庫存過多的影響
3.4 案例
3.5 降低庫存的必要性
3.6 原因和對策
3.7 均衡化生產
3.8 實戰(zhàn)練習
4. 不良品的浪費
4.1 概念
4.2 現(xiàn)象
4.3 案例
4.4 不良品的后果
4.5 原因和對策建議
4.6 標準化作業(yè)
4.7 過程能力監(jiān)控
4.8 品質改善的確立和運行
4.9 全面的設備、模/治具保養(yǎng)
4.10 持續(xù)開展 5S 活動
4.11 實戰(zhàn)練習
5. 動作的浪費
5.1 概念
5.2 工作與活動
5.3現(xiàn)象
5.4 原因和對策
5.5 ECRS
5.6 實戰(zhàn)練習
6. 加工的浪費
6.1現(xiàn)象、原因和對策建議
7. 等待的浪費
7.1現(xiàn)象、原因和對策建議
8. 浪費案例回顧
第三章 JIT及看板拉動
1. 解讀 JIT
2. JIT 的目標
3. JIT 實現(xiàn)方法
4. 案例
5. 推式生產
6. 推式生產分析
7. 案例
8. 拉動式生產原理
9. 需求分析
10. 拉動式生產分析
11. 看板及類型
12. 看板功能
13. 工序內看板
14. 工序間領取看板
15. 雙看板系統(tǒng)
16. 雙看板系統(tǒng)循環(huán)
17. 實施看板拉動管理的規(guī)則
18. 案例分析
第四章 流程化管理
1. 傳統(tǒng)批量生產的概念
2. 案例
3. 流程化生產優(yōu)點
4. 精益生產的解決之法
5. 流程化改善案例
6. 流程化的要求
7. 一個流
8. 案例
9. 一個流的改善
10. 同步化與濁流現(xiàn)象
11. 多能工
12. 人體工程學
13. 一個流的原則
14. 一個流的改善案例
15. 設備布置和設計
16. 少人化
17. 少人化系統(tǒng)
18. 案例分析
19. 縮短作業(yè)時間
第五章 快速換型-SMED
1. 設備7 種損失
2. SMED 概念
3. SMED 起源
4. 快速換模的境界
5. 開始 SMED 之前
6. 案例
7. 傳統(tǒng)換模的步驟
8. 傳統(tǒng)換模存在的問題
9. 傳統(tǒng)換模分析
10. 案例
11. SMED 必要性
12. SMED 的優(yōu)點
13. 案例
14. 團隊與 SMED
15. SMED 換模流程
16. SMED 的六個基本要求
17. SMED 四個基本原則
18. SMED 8 大法則
19. 案例
20. 推行SMED活動的流程
21. 案例
20. 實施 SMED 改善的步驟
第2天
第六章 標準化作業(yè)
1. 案例
2. 在現(xiàn)場如何全方位控制質量
3. 產品質量的獲得
4. 標準作業(yè)定義
5. 標準作業(yè)的要點
6. 標準作業(yè)三要素
7. 作業(yè)節(jié)拍-TT
8. 循環(huán)時間-CT
9. TT vs. CT
10. 作業(yè)順序
11. 標準手持
12. 故事
13. 標準作業(yè)的目的
14. 標準作業(yè)的前提
15. 3M1Q
16. 實施標準作業(yè)
17. 標準作業(yè)文件的應用
第七章 均衡化生產
1. Muda, Mura, Muri
2. 反面案例
3. 批量生產均衡化案例
4. 均衡化生產的概念
5. 總量均衡
6. 總量均衡案例分析
7. 總量均衡化的作用
8. 品種均衡化
9. 品種均衡化案例分析
10. 品質均衡化的作用
11. 實施均衡化的優(yōu)點
12. 均衡化實施過程中的注意事項
13. 均衡化生產實施流程
第八章 自働化
1. 自働化概述
2. 自働化的發(fā)展
3. 自働化 vs 自動化
4. 自働化的原理和作用
5. 人機分離
6. 人機分離實現(xiàn)步驟
7. 案例
8. 人機分離管理推行方法
9. 異常管理
10. 防錯法
第九章 問題分析解決法
1. 徹底的問題解決方法
2. 實施徹底的問題解決方法的好處
3. 實施前提
4. 好的解決問題的團隊
5. 視頻
6. 徹底解決問題的步驟
7. 案例
8. 問題
9. 三現(xiàn)主義
10. 如何用三現(xiàn)方法解決問題
11. 實施徹底問題解決方法 STEP1~STEP6
12. 案例
課程總結
培訓模式：
培訓過程中，我們摒棄單調枯燥的理論講解，更加側重于應用和實戰(zhàn)。老師將采用講授法、問答法、案例研討與分組討論等多樣方式相結合的教學模式。
課前準備：
1、空杯的心態(tài)
2、不被打擾的學習時間
3、做好計劃，準時出席
課程特色：
1、內訓授課：互動性強，針對性指導；
2、結果導向：真實案例貫穿始終，注重理論與實踐的結合；
3、教學相長：關注學員項目管理技能的培養(yǎng)；透過案例分析、實戰(zhàn)演練、小組研討分享經(jīng)驗和知識。
精益生產 培訓班
轉載：http://szsxbj.com/gkk_detail/227510.html
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