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精益生產(chǎn)管理實(shí)戰(zhàn)公開課

課程背景：在企業(yè)運(yùn)作的目標(biāo)是通過持續(xù)的消除浪費(fèi)并向客戶提供完美的價(jià)值，從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。精益系統(tǒng)整體方案將充分體現(xiàn)這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施過程。
課程對象：生產(chǎn)，設(shè)備維護(hù)，計(jì)劃，物料，倉庫，工藝，質(zhì)量及IE工業(yè)工程師、流程改進(jìn)人員等。

目的在于：
1、從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；
2、采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時(shí)間，提高過
程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；
3、為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時(shí)間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線
平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施。
我們的目標(biāo)：讓即將風(fēng)行的管理思想和生產(chǎn)系統(tǒng)提前進(jìn)入你的公司。

課程目標(biāo)
1、認(rèn)識精益生產(chǎn)的核心觀念
2、熟悉運(yùn)用精益各項(xiàng)改善工具
3、了解整體運(yùn)行效率和快速設(shè)置技巧
4、掌握連續(xù)流生產(chǎn)的方法
5、運(yùn)用價(jià)值流分析法縮短生產(chǎn)時(shí)間
6、建立看板拉動和均衡生產(chǎn)系統(tǒng)
7、精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)將精益生產(chǎn)系統(tǒng)做全面的剖析。對關(guān)鍵工具作更深入的探討，同時(shí)結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場的實(shí)際操作進(jìn)行演示講解及研討，幫助學(xué)員真正掌握精益生產(chǎn)管理的關(guān)鍵工具、領(lǐng)會精益生產(chǎn)系統(tǒng)的管理精髓；使能真正領(lǐng)導(dǎo)企業(yè)推動精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)的建置和實(shí)施。

課程大綱
模塊一 精益生產(chǎn)基礎(chǔ)知識
M1: Lean Overview
1.精益的歷史及起源 
2.精益的概念和核心
3.精益的五大原則識
4.豐田生產(chǎn)方式介紹（豐田屋）
5.精益成功的案例（航空、汽車、電子、機(jī)械）
6.傳統(tǒng)生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式比較

模塊二 7大浪費(fèi)及識別方法
M2: 7 Wastes, Go&See
1.7大浪費(fèi)的介紹 （Mr. TIM WOOD） 
2.7大浪費(fèi)的識別
3.如何通過“觀察之星”的方式發(fā)現(xiàn)及消除浪費(fèi)

模塊三 精益改善的八步法
M3: Lean Kaizen 8 steps
1.第一步：識別并明白需求
2.第二步：設(shè)定目標(biāo)
3.第三步：掌握現(xiàn)狀
4.第四步：定位浪費(fèi)并制定解決方案
5.第五步：實(shí)施解決方案
6.第六步：檢討狀況及結(jié)果
7.第七步：更新標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
8.第八步：維持

模塊四5S、可視化管理
M4: 5S & Visual Management
1.5S推行的步驟
2.如何實(shí)施5S標(biāo)準(zhǔn)化
3.如何制定5S檢查表 （車間和辦公室）
4.5S推行的誤區(qū)及如何避免

模塊五 自主管理團(tuán)隊(duì)、溝通交流區(qū)
M5: Autonomous Team & Communication Cell
1.為什么要成立自主管理團(tuán)隊(duì)
2.如何成立自主管理團(tuán)隊(duì)
3.自主改善及合理化建議實(shí)施
4.高效自主團(tuán)隊(duì)的績效設(shè)計(jì)（成功案例）
5.車間可視化管理看板的設(shè)計(jì)
6.如何有效利用溝通交流區(qū)召開班組會議

模塊六 價(jià)值流程圖
M6： Value Stream Map
1.什么是價(jià)值流程圖
2.價(jià)值流程圖的作用
3.如何繪制及解讀價(jià)值流程圖（現(xiàn)狀）
4.如何繪制價(jià)值流程圖（未來）
5.如何識別改善方案
6.精益擴(kuò)展價(jià)值流（EVSM）在供應(yīng)鏈上游的應(yīng)用案例
7.精益價(jià)值流在非制造部門的應(yīng)用案例

模塊七標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
M7: Standard Work
1.產(chǎn)能的計(jì)算模型 （計(jì)算人員及設(shè)備需求）
2.如何計(jì)算客戶需求（節(jié)拍時(shí)間）
3.如何研究流程
4.如何進(jìn)行布局及優(yōu)化布局 （單元生產(chǎn)布局）
5.生產(chǎn)線平衡
6.如何編寫        
7.如何培訓(xùn)操作員及多能工培訓(xùn)
8.案例分析

模塊八看板拉動生產(chǎn)
M8: Kanban Pull System
1.看板的類型
2.計(jì)算看板的數(shù)量
3.設(shè)計(jì)生產(chǎn)看板
4.設(shè)計(jì)物料看板（拉動物料補(bǔ)充系統(tǒng)）
5.電子生產(chǎn)看板的應(yīng)用
6.看板實(shí)施的步驟
7.看板實(shí)施階段常見問題和對策
8.推動生產(chǎn)和看板生產(chǎn)結(jié)合
9.看板生產(chǎn)和ERP的整合
10.看板實(shí)施案例分享

模塊九 快速換型實(shí)戰(zhàn)
M9: SMED
1.多品種小批量短交期的利器
2.了解快速換型6步驟和方法
3.縮短快速換型的方法（內(nèi)部作業(yè)外部化
4.快速換型模擬練習(xí)
5.案例分析

模塊十 均衡生產(chǎn)方式的實(shí)施
M10: Heijunka （Levelling）
1.如何做均衡生產(chǎn)計(jì)劃
2.均衡產(chǎn)量
3.均衡產(chǎn)品種類
4.間隔的計(jì)算方法
5.均衡生產(chǎn)的實(shí)施策略
6.案例分析

模塊十一 全員生產(chǎn)維護(hù)
M11: TPM
1.TPM基本概念
2.如何推行自主維護(hù)（AM）
3.如何推行個(gè)別改善、通過一點(diǎn)通（OPL）標(biāo)準(zhǔn)化
4.如何改善設(shè)備綜合利用效率（OEE）
5.如何管理和提高備品備件的使用壽命（MBTF）
6.如何推行提案改善
7.案例分析

模塊十二 精益實(shí)施路線圖及導(dǎo)入計(jì)劃
M12: Lean Roadmap and Deployment Plan
1.如何選擇樣板線/樣板區(qū)
2.如何建立樣板線/樣板區(qū)
3.如何做推廣計(jì)劃及內(nèi)部培訓(xùn)
4.精益領(lǐng)導(dǎo)力的培養(yǎng)
5.案例分析
6.案例分析

精益生產(chǎn)管理實(shí)戰(zhàn)公開課