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精益管理的培訓(xùn)背景：
豐田汽車公司歷經(jīng)數(shù)十年的努力，終于在上世紀(jì)70年代形成豐田生產(chǎn)方式，該方式使得豐田在石油危機(jī)時(shí)期仍然保持強(qiáng)勁的盈利能力，并在激烈的汽車行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)中，超過(guò)老牌三大汽車公司，榮登汽車業(yè)第一的位置。
豐田生產(chǎn)方式也被稱為精益生產(chǎn)方式，其核心就是消除浪費(fèi)，而其總結(jié)的生產(chǎn)的七大浪費(fèi)及消除是其精髓之一，它能有效引導(dǎo)員工去發(fā)掘生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)并努力消除之，從而提升員工的成就感、鉆研精神及團(tuán)隊(duì)士氣，并進(jìn)而有效提升生產(chǎn)效率，為企業(yè)降低生產(chǎn)成本提高利潤(rùn)做出明顯貢獻(xiàn)。
本課程即基于豐田的七大浪費(fèi)總結(jié)，分析其產(chǎn)生原因、表現(xiàn)形式及消除方法，具有良好的實(shí)戰(zhàn)意義！
培訓(xùn)課程中，將大量運(yùn)用圖片、案例以及討論等方式進(jìn)行推進(jìn)，確保學(xué)員學(xué)得輕松、理解深刻、并能與實(shí)際工作緊密聯(lián)系。
培訓(xùn)學(xué)員收益：
①認(rèn)識(shí)到生產(chǎn)浪費(fèi)的危害。
②激發(fā)學(xué)員挖掘生產(chǎn)浪費(fèi)的興趣。
③掌握七大浪費(fèi)的具體內(nèi)容。
④掌握七大浪費(fèi)產(chǎn)生的原因及消除的根本方法。
⑤聯(lián)系到工廠實(shí)際進(jìn)行浪費(fèi)的查找及改善。
⑥掌握現(xiàn)場(chǎng)主義的哲學(xué)。

引子：
一盤引人思考的棋局
吸管能穿過(guò)土豆嗎？
第一部分 精益生產(chǎn)的來(lái)歷
1.發(fā)明家豐田佐吉和織布機(jī)廠
2.豐田生產(chǎn)方式的誕生
3.精益屋的架構(gòu)
4.消除浪費(fèi)的意義
討論： 精益生產(chǎn)方式的誕生給我們的啟示
第二部分 精益七大浪費(fèi)的管理(上)
1.七大浪費(fèi)之一：運(yùn)輸浪費(fèi)
案例表現(xiàn): 無(wú)效的走動(dòng)與運(yùn)輸
運(yùn)輸浪費(fèi)的產(chǎn)生原因解析
消除對(duì)策：杜絕孤島式生產(chǎn)、讓作業(yè)流動(dòng)起來(lái)
討論：車間內(nèi)走動(dòng)最多的作業(yè)員是誰(shuí)？
車間里的運(yùn)輸工具有哪些？
我們車間里的其他運(yùn)輸浪費(fèi)狀況？
2.七大浪費(fèi)之二：動(dòng)作浪費(fèi)
案例表現(xiàn)：動(dòng)作不連貫、重復(fù)、彎腰、多余等
消除對(duì)策：結(jié)合人機(jī)工程學(xué)，作業(yè)臺(tái)布局優(yōu)化及動(dòng)作優(yōu)化
討論：動(dòng)作浪費(fèi)有哪些危害？
我們作業(yè)過(guò)程中的動(dòng)作浪費(fèi)狀況？
找出車間里最不合理的作業(yè)臺(tái)？
3.七大浪費(fèi)之三：加工浪費(fèi)
案例表現(xiàn)：過(guò)度的加工余量、精度，多余的功能、檢驗(yàn)、包裝等
加工浪費(fèi)的原因解析
消除對(duì)策：精準(zhǔn)把握客戶需求，用省略、替代、重組或合并的方法審視現(xiàn)有工序。
討論：生產(chǎn)中有沒(méi)有過(guò)度檢驗(yàn)的現(xiàn)象？
日常生產(chǎn)中，達(dá)不到精度要求的情況多還是精度浪費(fèi)的情況多？
第三部分 制造業(yè)的現(xiàn)場(chǎng)主義
1.三現(xiàn)主義
世界上最痛恨浪費(fèi)的人
大野耐一的現(xiàn)場(chǎng)哲學(xué)
本田宗一郎手上的疤痕
2.5個(gè)為什么
善于發(fā)現(xiàn)問(wèn)題
發(fā)掘根源問(wèn)題
第四部分 精益七大浪費(fèi)的管理(下)
1.七大浪費(fèi)之四：不良浪費(fèi)
關(guān)于不良管理的基本原則
絕不隱藏不良
不良發(fā)現(xiàn)得越早越好
必要時(shí)停線
不良產(chǎn)生的原因解析
改善對(duì)策的探討
討論：工廠曾發(fā)生的產(chǎn)品低級(jí)錯(cuò)誤
車間內(nèi)的首樣檢驗(yàn)、巡檢是如何安排的？
企業(yè)是如何統(tǒng)計(jì)不良率并進(jìn)行改善的？
2.七大浪費(fèi)之五：等待浪費(fèi)
員工未必喜歡工作中的等待
等待的表現(xiàn)形式
等待產(chǎn)生的原因解析
改善對(duì)策：多技能工、生產(chǎn)均衡化、快速換模、保障性訂單等
討論：如何看待“省力化”與“少人化”？
日常工作中，有沒(méi)有因?yàn)樽陨砉ぷ鞯脑驅(qū)е聞e人等待？
企業(yè)是如何確保供應(yīng)商準(zhǔn)時(shí)交貨的？
3.七大浪費(fèi)之六：過(guò)量生產(chǎn)
過(guò)量生產(chǎn)是很常見(jiàn)的現(xiàn)象
過(guò)量生產(chǎn)是*的浪費(fèi)
改善對(duì)策： 嚴(yán)格限制在制品；及時(shí)報(bào)廢長(zhǎng)期呆滯品；以訂單拉動(dòng)方式生產(chǎn)，等。
討論：找出車間內(nèi)生產(chǎn)的一個(gè)瓶頸？
倉(cāng)庫(kù)內(nèi)時(shí)間有沒(méi)有存放超過(guò)一年的原材料？
車間內(nèi)，有沒(méi)有待返工產(chǎn)品？是如何控制的？
4.七大浪費(fèi)之七：庫(kù)存浪費(fèi)
庫(kù)存是萬(wàn)惡之源
庫(kù)存降低的難點(diǎn)解析
改善對(duì)策：精準(zhǔn)的數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)、拉動(dòng)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)以及有保障的備貨
討論： 工廠內(nèi)，什么物料是采購(gòu)周期最長(zhǎng)的？
有無(wú)最小庫(kù)存的管理？
供應(yīng)商產(chǎn)線突發(fā)問(wèn)題，如何解決零部件問(wèn)題？
如何答復(fù)客戶訂單交期的？
第五部分 七大浪費(fèi)的延伸管理
1.防呆法的運(yùn)用
防呆法的思路與作用
防呆法的舉例
2.作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
任何改善都需要進(jìn)行作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的三個(gè)原則
內(nèi)容回顧小結(jié)