課程描述INTRODUCTION
全面設(shè)備管理培訓(xùn)
· 研發(fā)經(jīng)理· 軟件工程師· 生產(chǎn)部長
培訓(xùn)講師：何小勇
課程價(jià)格：￥元/人
培訓(xùn)天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
全面設(shè)備管理培訓(xùn)
作為制造企業(yè)，設(shè)備作為最重要的生產(chǎn)要素和資源，其競爭力的高低將直接決定了質(zhì)量、效率和效益。某些企業(yè)，設(shè)備是其重要的核心競爭力。因此，需要推行TPM(全面設(shè)備管理）。
TPM(全面設(shè)備管理）是一種根本性改進(jìn)活動(dòng)，它需要組織內(nèi)全員參與。如果一個(gè)組織能完整地實(shí)現(xiàn)TPM(全面設(shè)備管理），那么就會(huì)明顯提高它的生產(chǎn)力、質(zhì)量和降低成本。隨著自動(dòng)化和設(shè)備越來越多的代替人類從事生產(chǎn)任務(wù)，生產(chǎn)和辦公室設(shè)備越來越多地影響到生產(chǎn)力、質(zhì)量、成本、交貨期、安全和雇員的士氣。然而，在一個(gè)傳統(tǒng)的工廠里，許多設(shè)備沒有進(jìn)行很好地維護(hù)。忽略設(shè)備維護(hù)會(huì)造成千百萬元的長期損失，并且在尋找和處理故障方面會(huì)浪費(fèi)很多時(shí)間。
本高級(jí)TPM(全面設(shè)備管理）實(shí)戰(zhàn)課程將引導(dǎo)學(xué)員通過現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研，把握企業(yè)形形色色浪費(fèi)，發(fā)現(xiàn)所導(dǎo)致的企業(yè)成本增加的要因，同時(shí)應(yīng)用分析問題的技能、掌握降低成本的技巧，來改善現(xiàn)場(chǎng)的不良現(xiàn)象，包括改善整體生產(chǎn)、改善設(shè)備生產(chǎn)率、改善產(chǎn)品質(zhì)量及改善操作及保養(yǎng)成本，從而有效降低因管理不善而導(dǎo)致的各種浪費(fèi)，創(chuàng)造更多利潤，讓企業(yè)更具有生存的競爭力。
1）了解TPM(全面設(shè)備管理）對(duì)企業(yè)的重要意義和涵義。
2）系統(tǒng)掌握TPM(全面設(shè)備管理）的推進(jìn)方法，在企業(yè)能領(lǐng)導(dǎo)推行TPM(全面設(shè)備管理）。
3）掌握設(shè)備總浪費(fèi)分析方法和效率計(jì)算（OEE），達(dá)到顯著提高OEE。
4）掌握設(shè)備FMEA分析方法，真正從預(yù)防角度達(dá)到設(shè)備安全“零事故”。
5）建立一套系統(tǒng)設(shè)備維護(hù)表格并基于維修記錄分析大幅度提高設(shè)備可靠性和水平
6）掌握分析浪費(fèi)的方法，從而達(dá)成減低成本和提高效益
授課方式
互動(dòng)式講授、模板練習(xí)、案例分析、角色體驗(yàn)、小組研討，實(shí)際問題討論。建議顧客派三個(gè)參加，以便課堂上針對(duì)自身問題討論。
課程大綱
第一講、TPM(全面設(shè)備管理）活動(dòng)簡介
1.1什么是TPM(全面設(shè)備管理）？
1.2TPM(全面設(shè)備管理）定義八個(gè)要素
1.3TPM(全面設(shè)備管理）發(fā)展史及趨勢(shì)
1.4開展TPM(全面設(shè)備管理）的巨大作用
1.5TPM(全面設(shè)備管理）八大支柱
1.6自主保全
1.7TPM(全面設(shè)備管理）與TQM、JIT的關(guān)系
1.8全員生產(chǎn)維修的開展過程
1.9設(shè)備點(diǎn)檢
第二講、如何成功推行TPM(全面設(shè)備管理）活動(dòng)
2.1推行定位和規(guī)劃
2.2選擇合作伙伴
2.3推進(jìn)組織
2.4管理文化診斷
2.5建立流程
2.6項(xiàng)目選擇和人員選擇
2.7推進(jìn)過程管理
2.8持續(xù)推行
第三講、TPM(全面設(shè)備管理）活動(dòng)精髓
3.1TPM(全面設(shè)備管理）活動(dòng)八大支柱介紹
1）品質(zhì)保全
2)自主保全
3)專業(yè)保全
4)初期改善
5)個(gè)別改善
6)事務(wù)改善
7)環(huán)境改善
8)人才培育
3.2TPM(全面設(shè)備管理）活動(dòng)的理解與重點(diǎn)推進(jìn)的3個(gè)方面
1)全員參與的改善活動(dòng)
2)自主保全分科活動(dòng)
3)效率改善分科活動(dòng)
第四講如何提高設(shè)備綜合效率（OEE）
4.1完全有效生產(chǎn)率（TEEP）
4.2設(shè)備綜合效率（OEE）
4.3有關(guān)設(shè)備效率其它術(shù)語
4.4設(shè)備效率的計(jì)算
4.5四類不同加工類型的計(jì)算
4.6設(shè)備損失分析和改善
提高設(shè)備開動(dòng)比率
提高設(shè)備性能比率
提高質(zhì)量合格率
4.6.1設(shè)備損失
1）阻礙設(shè)備效率化的八大損失
2）阻礙人的效率化的五大損失
3）其它三大損失
4.6.2如何降低損失
1）降低計(jì)劃性損失
2）降低外部因素?fù)p失
3）降低故障損失
4）降低等待損失
5）降低臨時(shí)小停機(jī)損失
4.7OEE水平表
第五講、設(shè)備效率提高改善方法
5.1流程價(jià)值分析方法
1）設(shè)備采購流程分析
2）設(shè)備使用操作和維護(hù)報(bào)養(yǎng)流程分析
3)設(shè)備維修流程分析
5.2因果和因果矩陣分析法
5.3二八原則
5.4設(shè)備目視管理和“6S”管理
1）設(shè)備目視管理
2）設(shè)備“6S”管理
第六講：SMED――設(shè)備快速切
1、小批批量和多品種現(xiàn)實(shí)
2、生產(chǎn)切換時(shí)間浪費(fèi)分析
內(nèi)部時(shí)間和外部時(shí)間
3、切換優(yōu)化
4、案例分析
第七講：設(shè)備零故障管理方法——防錯(cuò)法
一、防錯(cuò)概述
1.1設(shè)備零故障
1.2防錯(cuò)防呆的目的、種類與作用
1.3對(duì)待失誤的兩種認(rèn)識(shí)
1.4傳統(tǒng)檢驗(yàn)法與PokaYoke的區(qū)別
1.5三種基本的檢查方法
1.6日常防錯(cuò)技術(shù)的運(yùn)用案例
1.9心理測(cè)試：你會(huì)出錯(cuò)嗎？
二、防錯(cuò)技術(shù)
2.1防錯(cuò)的三個(gè)等級(jí)
2.2防錯(cuò)法的四類防錯(cuò)模式
有形防錯(cuò)
有序防錯(cuò)A
編組與記數(shù)式防錯(cuò)
信息加強(qiáng)防錯(cuò)
2.3防錯(cuò)法十大應(yīng)用原理
2.4故障樹分析(FTA)實(shí)例講解
2.5防錯(cuò)裝置
2.6防錯(cuò)法應(yīng)用案例分析
第八講設(shè)備可靠性和維護(hù)管理
8.1設(shè)備功能結(jié)構(gòu)樹
8.2工藝過程FMEA
8.3設(shè)備故障樹分析FTA、設(shè)備SFMEA、
8.4設(shè)備FMEA與預(yù)防
8.5以可靠性為中心的維修管理（RCM）
8.6可靠度（MTBF）
8.7維修大策略的劃分
8.8幾種常用維修模式的界定
8.9維修策略與模式的組合
8.10流程工業(yè)組合維修模式設(shè)計(jì)案例
8.11現(xiàn)場(chǎng)信息的采集、診斷和分析
8.12維修行為的規(guī)范化
第九講、設(shè)備改善案例分享和現(xiàn)場(chǎng)交流與研討
全面設(shè)備管理培訓(xùn)
轉(zhuǎn)載：http://szsxbj.com/gkk_detail/12699.html
