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精細(xì)化管理課程培訓(xùn)

【課程大綱】
一、生產(chǎn)力提升管理的認(rèn)識(shí)
1、現(xiàn)代企業(yè)生存的條件與目標(biāo)
2、認(rèn)清自身的情況和道路
3、改善給企業(yè)帶來(lái)的影響
4、改善提案與改善之旅活動(dòng)
5、改善的合理化四步驟
6、企業(yè)常見(jiàn)的7種浪費(fèi)
案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)典型浪費(fèi)剖析
7、識(shí)別并挖掘浪費(fèi)
8、消除浪費(fèi)的有效方法
9、企業(yè)庫(kù)存的來(lái)源和危害
10、有效的消除庫(kù)存的方式
案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)消除庫(kù)存浪費(fèi)
11、效率意識(shí)
12、假效率與真效率

二、通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)化管理提升生產(chǎn)力
1、通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)化獲得穩(wěn)定作業(yè)
2、現(xiàn)場(chǎng)管理的標(biāo)準(zhǔn)化
3、現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
4、產(chǎn)距時(shí)間、作業(yè)順序、在制品的標(biāo)準(zhǔn)化
5、如何設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間
6、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化與標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)管理
7、運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)確定人工用量
8、運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)進(jìn)行績(jī)效考核
9、現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)維持和改進(jìn)
10、認(rèn)識(shí)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
案例分析：
11、建立并應(yīng)用生產(chǎn)工序標(biāo)準(zhǔn)化
12、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書之構(gòu)成要素
13、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化及標(biāo)準(zhǔn)文書的重要作用
14、運(yùn)用好OPL
案例分析：

三、生產(chǎn)力提升布局最優(yōu)化
1、布局設(shè)計(jì)的類型
2、布局設(shè)計(jì)優(yōu)劣的衡量標(biāo)準(zhǔn)
3、布局設(shè)計(jì)與改善的原則
4、布局設(shè)計(jì)與改善的要領(lǐng)
5、實(shí)現(xiàn)一筆畫的生產(chǎn)布置
案例分享：某知名企業(yè)U型布局

四、生產(chǎn)設(shè)備與品質(zhì)的安定
1、現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備安定
2、自主保全與零故障
案例分享：某知名公司設(shè)備安定管理
3、實(shí)現(xiàn)設(shè)備四個(gè)“零”目標(biāo)
案例分享：豐田公司設(shè)備保全教育
4、質(zhì)量零缺陷
5、品質(zhì)中的“六個(gè)三”
6、客戶導(dǎo)向的品質(zhì)目標(biāo)管理
7、六西格瑪?shù)恼J(rèn)識(shí)
8、全員質(zhì)量意識(shí)再造與控制

五、實(shí)現(xiàn)均衡一個(gè)流生產(chǎn)與效率*化
1、何為生產(chǎn)線均衡
2、均衡線計(jì)算
3、均衡線中的平衡率、損失率、節(jié)拍認(rèn)識(shí)
4、個(gè)別效率與整體效率
5、生產(chǎn)線均衡分析與改善
6、生產(chǎn)線均衡改善方法要領(lǐng)
案例分享：某企業(yè)生產(chǎn)均衡線
7、批量生產(chǎn)與一個(gè)流生產(chǎn)的區(qū)別
8、一個(gè)流生產(chǎn)推行條件
案例分享：某企業(yè)一個(gè)流生產(chǎn)
9、準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)（JIT）的必要性
10、看板拉動(dòng)生產(chǎn)
案例分析
11、實(shí)施生產(chǎn)均衡的三個(gè)步驟

六、制定并實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定的生產(chǎn)計(jì)劃
1、平坦穩(wěn)定的生產(chǎn)
2、銷售與生產(chǎn)的矛盾
3、滾動(dòng)時(shí)間跨度
4、計(jì)劃的版本與變動(dòng)量
5、訂單、銷售與庫(kù)存的透明度
6、生產(chǎn)進(jìn)度與生產(chǎn)能力不足的對(duì)策
7、生產(chǎn)計(jì)劃安排原則
8、依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準(zhǔn)備
9、生產(chǎn)進(jìn)度隨時(shí)掌控
10、多批次少批量的混流生產(chǎn)

七、實(shí)現(xiàn)人機(jī)配合效率*化
1、人機(jī)配合分析與改善的作用與意義
2、人機(jī)配合改善的原理、思路與要點(diǎn)
3、人機(jī)配合分析與改善方法
4、人機(jī)配合改善要領(lǐng)
5、如何實(shí)現(xiàn)多工序操作
案例分析

八、發(fā)掘問(wèn)題與系統(tǒng)解決問(wèn)題
1、問(wèn)題分析與解決的正確程序
2、兩圖一表的妙用
3、找出主要原因-關(guān)聯(lián)圖法
4、問(wèn)題解決的系統(tǒng)思維方法
案例:你會(huì)如何處理這件事？
5、問(wèn)題分析—5Why Analysis
6、問(wèn)題處理四步法
7、搭建解決問(wèn)題平臺(tái)
案例：豐田公司 現(xiàn)場(chǎng)OJT教育
8、隨時(shí)讓問(wèn)題暴露出來(lái)
9、推行簡(jiǎn)單管理目視化
思考題：結(jié)合工廠的實(shí)際,運(yùn)用目視管理?
10、信息共享：穩(wěn)健推進(jìn)現(xiàn)場(chǎng)看板管理
演練：自己動(dòng)手做看板
11、解決現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題常用工具
12、從數(shù)字中找問(wèn)題

九、生產(chǎn)力提升要掌握的工具
1、5S6S管理
2、目視管理
3、看板管理
4、流程式布局
5、ECRS法
6、PDCA管理循環(huán)
7、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
8、OPL
9、5Y
10、推行設(shè)備的TPM
11、全員質(zhì)量控制TQM
12、防錯(cuò)、防誤、防呆
13、快速換模SMED
14、IE工程技術(shù)
15、工序平衡
16、6西格瑪

精細(xì)化管理課程培訓(xùn)