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序言:
為保證企業(yè)參與學(xué)員培訓(xùn)效果，我們將采用現(xiàn)場(chǎng)再現(xiàn)，模擬現(xiàn)場(chǎng)咨詢(xún)輔導(dǎo)的方法，讓學(xué)員參與的方式。學(xué)會(huì)并直接應(yīng)用到自己的工作當(dāng)中去。3天1晚將采取以下三種有效方式:
A、教練式生產(chǎn)力提升管理的認(rèn)識(shí)
B、實(shí)戰(zhàn)討論、演練 相互提升
C、問(wèn)題搜集且點(diǎn)對(duì)點(diǎn)解決
A、教練式生產(chǎn)力提升管理的認(rèn)識(shí)
現(xiàn)場(chǎng)中找問(wèn)題
1、案例分享：企業(yè)相關(guān)現(xiàn)場(chǎng)視頻分享；
2、學(xué)員分組晉賽提問(wèn)或演練；
3、模擬生產(chǎn)過(guò)程中影響效率的項(xiàng)目(如：在制品、半成品、搬運(yùn)等）；
4、案例分享：設(shè)備故障頻發(fā)，設(shè)備綜合利用效率低下；
5、了解影響生產(chǎn)力的幾個(gè)關(guān)鍵項(xiàng)；
6、學(xué)員討論。
收益的成果
1、了解生產(chǎn)力低下的原因
2、認(rèn)識(shí)理論與動(dòng)手能力的不同
3、清楚提升生產(chǎn)力從哪里入手
4、提升生產(chǎn)力其他關(guān)注點(diǎn)
5、提升自己的理論與實(shí)操功力
B、實(shí)戰(zhàn)討論、相互提升
經(jīng)驗(yàn)交流
1、通過(guò)聽(tīng)、看、做，發(fā)表自己的看法；
2、相互交流各自的經(jīng)驗(yàn)；
3、對(duì)不同的問(wèn)題，老師參與討論；
4、老師總結(jié)。
育成方式：專(zhuān)家面授+實(shí)習(xí)操作。實(shí)戰(zhàn)討論根據(jù)企業(yè)學(xué)員提出問(wèn)題進(jìn)行討論；盡量讓學(xué)員都參與討論會(huì)問(wèn)題的看法，讓學(xué)員參與進(jìn)來(lái)。
C、問(wèn)題搜集且點(diǎn)對(duì)點(diǎn)解決
針對(duì)搜集的問(wèn)題，大家統(tǒng)一討論解決，對(duì)有爭(zhēng)議、無(wú)解的或重要的問(wèn)題點(diǎn)，老師參與解決。讓學(xué)員不留死角與遺憾。
育成周期：三天一晚、2天理論與實(shí)戰(zhàn)、1天討論及問(wèn)題搜集解決、1晚學(xué)員試做，內(nèi)容如下：
實(shí)戰(zhàn)課程實(shí)施步驟：
時(shí)間內(nèi) 容 說(shuō) 明
第1天改善、零庫(kù)存、布局優(yōu)化、定置、目視、看板等
第2天樣板線、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)、平衡、計(jì)劃、切換、設(shè)備、品質(zhì)及相關(guān)工具等
晚上學(xué)員試做（根據(jù)情況選擇項(xiàng)目）
第3天研討，對(duì)有爭(zhēng)議、無(wú)解的或重要的問(wèn)題點(diǎn)，老師參與解決
1-2天的咨詢(xún)式課程內(nèi)容：
內(nèi)容步驟一：生產(chǎn)力提升管理的認(rèn)識(shí)
現(xiàn)代企業(yè)生存的條件與目標(biāo)
認(rèn)清自身的情況和道路
改善給企業(yè)帶來(lái)的影響
改善提案與改善之旅活動(dòng)
改善的合理化四步驟
企業(yè)常見(jiàn)的7種浪費(fèi)
案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)典型浪費(fèi)剖析
識(shí)別并挖掘浪費(fèi)
消除浪費(fèi)的有效方法
企業(yè)庫(kù)存的來(lái)源和危害
有效的消除庫(kù)存的方式
案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)消除庫(kù)存浪費(fèi)
效率意識(shí)
假效率與真效率
內(nèi)容步驟二：通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)化管理提升生產(chǎn)力
通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)化獲得穩(wěn)定作業(yè)
現(xiàn)場(chǎng)管理的標(biāo)準(zhǔn)化
現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
產(chǎn)距時(shí)間、作業(yè)順序、在制品的標(biāo)準(zhǔn)化
如何設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間
作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化與標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)管理
運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)確定人工用量
運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)進(jìn)行績(jī)效考核
現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)維持和改進(jìn)
認(rèn)識(shí)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
案例分析：
建立并應(yīng)用生產(chǎn)工序標(biāo)準(zhǔn)化
作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書(shū)之構(gòu)成要素
作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化及標(biāo)準(zhǔn)文書(shū)的重要作用
運(yùn)用好OPL
案例分析：
內(nèi)容步驟三：生產(chǎn)力提升布局最優(yōu)化
布局設(shè)計(jì)的類(lèi)型
布局設(shè)計(jì)優(yōu)劣的衡量標(biāo)準(zhǔn)
布局設(shè)計(jì)與改善的原則
布局設(shè)計(jì)與改善的要領(lǐng)
實(shí)現(xiàn)一筆畫(huà)的生產(chǎn)布置
案例分享：某知名企業(yè)U型布局
內(nèi)容步驟四：生產(chǎn)設(shè)備與品質(zhì)的安定
現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備安定
自主保全與零故障
案例分享：某知名公司設(shè)備安定管理
實(shí)現(xiàn)設(shè)備四個(gè)“零”目標(biāo)
案例分享：豐田公司設(shè)備保全教育
質(zhì)量零缺陷
品質(zhì)中的“六個(gè)三”
客戶(hù)導(dǎo)向的品質(zhì)目標(biāo)管理
六西格瑪?shù)恼J(rèn)識(shí)
全員質(zhì)量意識(shí)再造與控制
內(nèi)容步驟五：實(shí)現(xiàn)均衡一個(gè)流生產(chǎn)與效率*化
何為生產(chǎn)線均衡
均衡線計(jì)算
均衡線中的平衡率、損失率、節(jié)拍認(rèn)識(shí)
個(gè)別效率與整體效率
生產(chǎn)線均衡分析與改善
生產(chǎn)線均衡改善方法要領(lǐng)
案例分享：某企業(yè)生產(chǎn)均衡線
批量生產(chǎn)與一個(gè)流生產(chǎn)的區(qū)別
◆一個(gè)流生產(chǎn)推行條件
案例分享：某企業(yè)一個(gè)流生產(chǎn)
準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)（JIT）的必要性
看板拉動(dòng)生產(chǎn)
例分析
實(shí)施生產(chǎn)均衡的三個(gè)步驟
內(nèi)容步驟六：制定并實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定的生產(chǎn)計(jì)劃
平坦穩(wěn)定的生產(chǎn)
銷(xiāo)售與生產(chǎn)的矛盾
滾動(dòng)時(shí)間跨度
計(jì)劃的版本與變動(dòng)量
訂單、銷(xiāo)售與庫(kù)存的透明度
生產(chǎn)進(jìn)度與生產(chǎn)能力不足的對(duì)策
生產(chǎn)計(jì)劃安排原則
依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準(zhǔn)備
生產(chǎn)進(jìn)度隨時(shí)掌控
多批次少批量的混流生產(chǎn)
內(nèi)容步驟七：實(shí)現(xiàn)人機(jī)配合效率*化
人機(jī)配合分析與改善的作用與意義
人機(jī)配合改善的原理、思路與要點(diǎn)
人機(jī)配合分析與改善方法
人機(jī)配合改善要領(lǐng)
如何實(shí)現(xiàn)多工序操作
案例分析
內(nèi)容步驟八：發(fā)掘問(wèn)題與系統(tǒng)解決問(wèn)題
問(wèn)題分析與解決的正確程序
兩圖一表的妙用
找出主要原因-關(guān)聯(lián)圖法
題解決的系統(tǒng)思維方法
案例:你會(huì)如何處理這件事？
問(wèn)題分析—5Why Analysis
問(wèn)題處理四步法
搭建解決問(wèn)題平臺(tái)
案例：豐田公司現(xiàn)場(chǎng)OJT教育
隨時(shí)讓問(wèn)題暴露出來(lái)
推行簡(jiǎn)單管理目視化
思考題：結(jié)合工廠的實(shí)際,運(yùn)用目視管理?
信息共享：穩(wěn)健推進(jìn)現(xiàn)場(chǎng)看板管理
演練：自己動(dòng)手做看板
解決現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題常用工具
從數(shù)字中找問(wèn)題
內(nèi)容步驟九：生產(chǎn)力提升要掌握的工具
5S6S管理
目視管理
看板管理
流程式布局
ECRS法
PDCA管理循環(huán)
作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
OPL
5Y
推行設(shè)備的TPM
全員質(zhì)量控制TQM
防錯(cuò)、防誤、防呆
快速換模SMED
IE工程技術(shù)
工序平衡
6西格瑪