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精益生產(chǎn)效率提升方案

課程背景
經(jīng)過30多年的改革，中國(guó)已經(jīng)成為世界的經(jīng)濟(jì)大國(guó)、制造大國(guó)和消費(fèi)大國(guó)。但，隨著全球性經(jīng)濟(jì)疲軟以及我國(guó)勞動(dòng)力成本、原材料成本等的不斷提升，導(dǎo)致市場(chǎng)需求萎縮、發(fā)達(dá)國(guó)家高端制造企業(yè)向本土回流，中國(guó)制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰(zhàn)。縱觀歐洲、*、日本等曾經(jīng)的世界制造中心的發(fā)展史，可以預(yù)見在未來的數(shù)年之內(nèi)，我國(guó)的生產(chǎn)制造企業(yè)只有百分之二十能夠存活下來。所有的企業(yè)家都意識(shí)到：把企業(yè)做專、做精、做強(qiáng)，高效優(yōu)質(zhì)，快速替代是生存的*選擇！
很多企業(yè)做了很多的努力，引進(jìn)各種咨詢項(xiàng)目和先進(jìn)管理理念，但最終都以不了了之或效果不佳而告終。究其根本原因就是：跟風(fēng)、盲目抄襲、病急亂投醫(yī)，花了不少錢，浪費(fèi)了不少時(shí)間，錯(cuò)過了不少機(jī)會(huì)。“他人的良藥，有可能就是你的毒藥”，只有把脈問診，才能開出適合自身企業(yè)發(fā)展的“妙方良藥”。
課程收獲
本課程是王國(guó)超講師在日本學(xué)習(xí)后，回到國(guó)內(nèi)結(jié)合中國(guó)文化背景，經(jīng)過19年的現(xiàn)場(chǎng)實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)和日本管理大師岡田、長(zhǎng)召和小川等多位老師的現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)，全面而系統(tǒng)地將理論與實(shí)戰(zhàn)結(jié)合起來，針對(duì)中國(guó)企業(yè)的實(shí)際管理水平，把教學(xué)、科研、實(shí)踐、實(shí)戰(zhàn)的經(jīng)驗(yàn)融為一體，讓學(xué)員輕松愉快地掌握管理的核心知識(shí)和管理技術(shù)的技巧。讓越來越多的企業(yè)從LP管理中獲益，同時(shí)也能為企業(yè)全面提升企業(yè)的戰(zhàn)略人才儲(chǔ)備奠定良好的基礎(chǔ)。
具體掌握的知識(shí)點(diǎn)：
1.完整、科學(xué)、適用的系統(tǒng)管理理念。讓學(xué)員了解現(xiàn)代先進(jìn)的LP理念與運(yùn)作模式。
2.掌握制造阿米巴的同步管理模式。
3.課程設(shè)計(jì)具有專業(yè)性和針對(duì)性。重點(diǎn)突破從體到面、面到線、線到點(diǎn)的計(jì)劃、實(shí)施、跟進(jìn)的管理。
4.課堂設(shè)組互動(dòng)學(xué)習(xí)，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學(xué)員在刺激中掌握難記的知識(shí)點(diǎn)，在掌聲和歡呼聲中愉快的結(jié)束全部課程。
5.集聚優(yōu)秀行業(yè)的相互交流機(jī)會(huì)。

課程大綱
一、企業(yè)高管的利潤(rùn)意識(shí)改革
1.管理者日常工作的主要兩件事
2.你的企業(yè)成本有哪些構(gòu)成
3.企業(yè)盈虧平衡點(diǎn)在哪里
4.營(yíng)業(yè)額—費(fèi)用=利潤(rùn)
5.營(yíng)業(yè)額—利潤(rùn)=成本
6.增加利潤(rùn)的控制方法
7.培養(yǎng)生活成本意識(shí)和行動(dòng)意識(shí)節(jié)約成本
8.案例：
1）某電子廠生產(chǎn)成本分析
2）某微電子廠成本改善案例分析
3）日本中尾妻楊枝牙簽工廠的復(fù)活案例分享
二、消除浪費(fèi)的改善絕招（一）--卓越現(xiàn)場(chǎng)管理7S成功的步驟
1.整理---區(qū)分要和不要的
2.清掃---掃除垃圾/去除灰塵，更容易識(shí)別異常
3.整頓---三定+縱橫標(biāo)準(zhǔn)化管理,提高效率
4.清潔---保持和監(jiān)控過程管理
5.節(jié)約---建立在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上逐步減少的意識(shí)
6.安全---安全才是企業(yè)長(zhǎng)久生存之道
7.素養(yǎng)---強(qiáng)化培訓(xùn)，遵守照做，養(yǎng)成正確的作業(yè)習(xí)慣
8.如何推行7S工作
9.在7S中如何運(yùn)用“紅色標(biāo)簽”作戰(zhàn)
10.在7S中如何運(yùn)用“冰箱”作戰(zhàn)
11.在7S中如何運(yùn)用“倉(cāng)庫(kù)”作戰(zhàn)
12.在7S中如何運(yùn)用“靚麗環(huán)境”作戰(zhàn)
13.案例：
1）某包裝廠現(xiàn)場(chǎng)改善分享
2）某金融辦公司改善分享
3）某酒集團(tuán)倉(cāng)庫(kù)改善分享
4）某物流中心倉(cāng)庫(kù)改善分享
5）某家具集團(tuán)現(xiàn)場(chǎng)改善分享
6）某醫(yī)療集團(tuán)現(xiàn)場(chǎng)改善分享
三、提高生產(chǎn)效率的改善秘訣--全面識(shí)別浪費(fèi)并排除浪費(fèi)
從事務(wù)流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力
LPVSSIXSigma管理有何不同
企業(yè)總價(jià)值流如何分析
1.VOC+VOB價(jià)值流如何分析
a)如何建立流程開始點(diǎn)和終止點(diǎn)
b)如何分析部門間的流程時(shí)間
c)如何分析部門內(nèi)的流程時(shí)間
d)部門間的映射流程如何分析
e)事務(wù)流的處理時(shí)間如何分析
f)如何識(shí)別部門間的浪費(fèi)時(shí)間
g)如何識(shí)別部門內(nèi)的浪費(fèi)時(shí)間
h)通過價(jià)值流分析,我們發(fā)現(xiàn)了什么，改善了什么
i)如何利用牛皮紙分析法對(duì)事務(wù)價(jià)值流進(jìn)行改善分析
j)從事務(wù)流LEAN的改善可排除哪些浪費(fèi)現(xiàn)象
k)實(shí)施LEAN改善后，有多少效果
?從化產(chǎn)品流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力
1.從現(xiàn)場(chǎng)結(jié)構(gòu)識(shí)別浪費(fèi)，優(yōu)化布局
1.1未來企業(yè)產(chǎn)品價(jià)值流和效率改善方向在哪里
1.2LP產(chǎn)線如何配置
1)如何識(shí)別離島式布局
2)如何設(shè)計(jì)中心平衡工程配置模式
3)如何設(shè)計(jì)單元“U”型工程配置模式
4)如何設(shè)計(jì)流水線配置模式
1.3什么是負(fù)荷產(chǎn)能？如何計(jì)算？
1.4TAKT節(jié)拍時(shí)間如何計(jì)算
1.5怎樣分析工序浪費(fèi)時(shí)間
1.6如何優(yōu)化制造流程，快速提高生產(chǎn)力
1.7如何分析產(chǎn)品流的時(shí)間節(jié)點(diǎn)
1.8工程內(nèi)部流程時(shí)間如何改善
1.9案例：LP生產(chǎn)線布局產(chǎn)改善案例
1)某電子廠“平鋪U”+“上下U”型配置改善案例
2)某電子廠的離島式布局如何改成流水線布局案例分享
3)CA*N（佳能）相機(jī)現(xiàn)代化工廠管理案例分享
2.從工程內(nèi)部改善為著眼點(diǎn)改善加工、檢查、搬運(yùn)、停滯的浪費(fèi)
2.1如何區(qū)分工程內(nèi)部的加工、檢查、搬運(yùn)、停滯時(shí)間
2.2加工的浪費(fèi)
2.2.1加工方法的浪費(fèi)
2.2.2過量加工的浪費(fèi)
2.2.3產(chǎn)能不平衡的加工浪費(fèi)
2.2.4不良品返修的等待浪費(fèi)
2.3檢查的浪費(fèi)
2.3.1檢查及調(diào)查不良原因的浪費(fèi)
2.3.2死亡診斷書到健康診斷書的改善
2.3.3按序檢查到自主檢查的改善
2.4搬運(yùn)的浪費(fèi)
2.4.1工位間布局不合理
2.4.2工序內(nèi)布局不合理
2.4.3集中搬運(yùn)的浪費(fèi)
2.4.4加工時(shí)間差的浪費(fèi)—訂書機(jī)原理改善
2.4.5搬運(yùn)工具本身的浪費(fèi)
2.4.6工程間移動(dòng)的浪費(fèi)
2.5停滯的浪費(fèi)
2.5.1個(gè)人負(fù)荷能力不匹配
2.5.2同步化、等量化改善
2.5.3針對(duì)機(jī)械故障的改善
2.5.4因生產(chǎn)計(jì)劃變更在庫(kù)的改善
2.5.5應(yīng)對(duì)作業(yè)者安心而在庫(kù)的浪費(fèi)
2.5.6針對(duì)制品不良對(duì)情報(bào)及時(shí)共享化
2.5.7移動(dòng)時(shí)間差的改善
2.5.8因人設(shè)崗的窩工浪費(fèi)
2.5.9管理不良的浪費(fèi)
2.6案例
2.6.1某食品機(jī)械廠L/T改善案例
3.從作業(yè)方法改善為著眼點(diǎn)，提高作業(yè)者的效率意識(shí)
3.1工作流程和工作內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)化管理
3.1.1規(guī)范化管理是消除浪費(fèi)的捷徑，提高團(tuán)隊(duì)執(zhí)行力的有力保障
3.2經(jīng)濟(jì)動(dòng)作分析改善五原則
3.2.1不搖頭：減少不必要的動(dòng)作浪費(fèi)，提高附加值高的動(dòng)作和穩(wěn)定性。
3.2.2不轉(zhuǎn)身：遵循自然法則，減少人體疲勞度和移動(dòng)距離，提高工作效率
3.2.3不插秧：減少頻繁彎腰的動(dòng)作給人造成的傷害，才能保持工作長(zhǎng)
期高效。
3.2.4三定、就近依序：減少手臂移動(dòng)的距離，縮短貨物拿取時(shí)間。
3.2.5指差確認(rèn)法：看、指、讀、聽、想全面防錯(cuò)，提高工作效率。
3.3提高作業(yè)效率的9大手法運(yùn)用案例解析
3.3.1防呆法：如何避免做錯(cuò)事情，使工作第一次就做好的精神能夠具體實(shí)現(xiàn)
3.3.2動(dòng)改法：改善人體動(dòng)作的方式，減少疲勞，使工作更為舒適、高效，不要蠻干。
3.3.3流程法：研究事務(wù)流和產(chǎn)品流之間的障礙，藉以發(fā)掘出可以改善的地方。
3.3.4五五法：借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘自我或部下的改善的構(gòu)想。
3.3.5人機(jī)法：研究探討操作人員與機(jī)器工作的過程，藉以掘出可以改善的地方。
3.3.6雙手法：研究人體雙手在工作時(shí)的過程，藉以發(fā)掘出可以改善的地方。
3.3.7抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問題的真象。
3.3.8JTKN法：聽、聞、看、摸法早期發(fā)現(xiàn)異常，滅絕問題于萌芽狀態(tài)。
3.3.9YOBOU法：是不接收不良、不設(shè)計(jì)不良、不制造不良、不流出不良的事前管理
3.4案例:
3.4.1某微電子廠案例解析
3.4.2某五金電子廠案例解析
3.4.3豐田汽車道場(chǎng)案例
3.4.4波音公司道場(chǎng)案例
四、如何剔除現(xiàn)場(chǎng)不產(chǎn)生價(jià)值的代表性動(dòng)作
1.看2.聽3.摸4.聞5.掃6.推7.拉8.敲9.教
10.取下11.發(fā)送12.尋找13.配齊14.區(qū)分15.換手16.按壓17.通過18.寄存19.走動(dòng)20.搬運(yùn)21.保持22.窩工23.等待24.恢復(fù)25.裝卸26.放置27.選擇28.調(diào)試29.調(diào)整30.校正31.定位32.試做33.測(cè)量34.監(jiān)視35.檢查36.對(duì)照37.重工38.重復(fù)39.重寫40.重推41.重置42.反復(fù)43.往返44.取放45.升降46.重新移位47.重新卸妝48.重新定位49.重新檢查50.臨時(shí)配線51.臨時(shí)安裝52.臨時(shí)插入53.臨時(shí)插入54.臨時(shí)記錄55.臨時(shí)放置56……
五、品質(zhì)改善
1.以Cell生產(chǎn)形式，靈活快速應(yīng)對(duì)多品種小批量及多品種多批量生產(chǎn)
2.異常快速響應(yīng)的CFT機(jī)制
3.定期實(shí)施CORSS工程監(jiān)查
4.檢查結(jié)果運(yùn)用6M1E分析管理
5.問題五原則SHEET解決根源問題
6.品質(zhì)改善課題常態(tài)化管理
7.如何運(yùn)用8D工具改善品質(zhì)
8.案例
a)某標(biāo)桿日資電子廠案例分析
六、生產(chǎn)管理業(yè)務(wù)改革的信息思考方式
1.制造企業(yè)信息的定義
2.訂單處理
3.PC信息DATA統(tǒng)計(jì)管理
七、資材關(guān)系（何時(shí)買/買多少/庫(kù)存多少）
1.物料/耗品請(qǐng)購(gòu)計(jì)劃/委外計(jì)劃
2.非常規(guī)部材的申購(gòu)/入出庫(kù)管理
3.供應(yīng)商資源整合管理
4.物料的入出庫(kù)/使用跟蹤識(shí)別管理
5.按燈配送管理
6.案例
a)某標(biāo)桿日資電子廠案例分析
b)某美英合資廠案例分享
八、工程管理(選講內(nèi)容)
1.什么是工程管理,工程管理的期待、對(duì)象、機(jī)能、目的是什么
2.工程管理的具體工作是什么
a)公共事務(wù)的處理
b)事業(yè)計(jì)劃指標(biāo)設(shè)計(jì)統(tǒng)計(jì)監(jiān)督的工作
c)現(xiàn)場(chǎng)倉(cāng)庫(kù)管理的工作
i.如何建立及時(shí)準(zhǔn)確快速的期度盤點(diǎn)法
ii.呆料的預(yù)防與處理
iii.如何消減完成品庫(kù)存
3.制造阿米巴如何管理
a)中長(zhǎng)期事業(yè)戰(zhàn)略規(guī)劃
i.經(jīng)營(yíng)哲學(xué)
ii.行動(dòng)方針
b)產(chǎn)品別的銷售/生產(chǎn)/品質(zhì)/管理/服務(wù)成本計(jì)劃與控制管理
i.產(chǎn)品別關(guān)聯(lián)部門的費(fèi)用計(jì)劃與控制管理
ii.產(chǎn)品別關(guān)聯(lián)加工工程的成本計(jì)劃與控制管理
iii.管理指標(biāo)的設(shè)計(jì)與實(shí)績(jī)控制項(xiàng)目化/常態(tài)化管理
iv.成本遞減持續(xù)改善活動(dòng)的同步管理
v.CELL團(tuán)隊(duì)的梯形育成管理
c)企業(yè)文化建設(shè)
4.案例
a)某標(biāo)桿日資廠工程管理案例解析
日本PEC產(chǎn)業(yè)教育中心用智慧、技能、靈魂創(chuàng)造工廠的培訓(xùn)道場(chǎng)分享

培訓(xùn)師介紹：
王國(guó)超老師，71年出生于陜西漢中，44歲，西安大學(xué)畢業(yè)，機(jī)電技術(shù)專業(yè)，北京大學(xué)EMBA工商管理，維多利亞大學(xué)MBA高級(jí)工商管理碩士生，國(guó)家注冊(cè)安全主任。
工作經(jīng)歷：
王國(guó)超老師曾在全球著名日本跨國(guó)集團(tuán)---太陽(yáng)誘電株式會(huì)社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發(fā)、生產(chǎn)、銷售為一體的集團(tuán)公司。按企業(yè)規(guī)模和市場(chǎng)占有率排名全球第三，若是微電子行業(yè)的品質(zhì)和市場(chǎng)占有率排名全球第一，主要客戶是世界五百?gòu)?qiáng)企業(yè)如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬(wàn)寶至、LG、三星等，工廠遍及日本、馬來西亞、新加坡、菲律賓、*、墨西哥、韓國(guó)、臺(tái)灣、大陸等，銷售基地遍布全球。全球工作人員多達(dá)十幾萬(wàn)人、其中大陸13450人。生產(chǎn)的產(chǎn)品如電阻、電容、電感、壓敏變阻器、集成電路板、藍(lán)牙系列產(chǎn)品、CD、VCD、DVD等。中國(guó)工廠的管理主要以現(xiàn)地干部為主，外籍人員為輔的管理模式，在業(yè)界享有較高的聲譽(yù)）工作19年，從事過現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)員、技術(shù)員、一線班組長(zhǎng)、車間主管、制造部部長(zhǎng)、事業(yè)管理部部長(zhǎng)、工廠長(zhǎng)等職務(wù)，其中擔(dān)任工廠長(zhǎng)8年（相當(dāng)于中國(guó)集團(tuán)總部生產(chǎn)管理中心總

精益生產(chǎn)效率提升方案