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精益生產(chǎn)豐田研修班

課程大綱
第一部分：專家授課、精益導(dǎo)入（宋傳承老師）
第一章精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展
精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
世界危機(jī)的根源——缺德          
世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式  
世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展
中國企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性        
觀看影片—無止境的改善·豐田生產(chǎn)方式
精益生產(chǎn)的本質(zhì)
什么是生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)           
精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)——高效、簡單的生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)+精益文化體系
TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系
豐田生產(chǎn)方式的軟件核心要素   
豐田生產(chǎn)方式的硬件核心要素
理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱—JIT和自働化  
理解豐田生產(chǎn)方式的改善之道—七大浪費(fèi)
第二章 精益生產(chǎn)成功的根源
日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因         
精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析
中國企業(yè)精益生產(chǎn)成功的根本因素      
豐田總裝現(xiàn)場與銷售TPS體現(xiàn)分享與說明
第二部分：標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察
 1、參觀廣汽豐田 （豐田21世紀(jì)海外模范工廠）
看點(diǎn)：以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運(yùn)用；
完全平準(zhǔn)化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；
世界*的目視化管理；
先進(jìn)的SPS(單臺供件)物流模式。
2、參觀廣汽豐田第一店（豐田全球超高效率經(jīng)銷店）
看點(diǎn)：精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)；
行業(yè)*的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)；
全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。
第三部分：課程及交流：豐田精益文化及案例（中國*）（豐田在職高管）
豐田為什么強(qiáng)大？     
豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
豐田獨(dú)特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY（豐田之道）
豐田會議文化              
豐田安全文化                   
豐田“三現(xiàn)”文化
豐田的人性化關(guān)懷      
豐田持續(xù)改善的操作方       
深度對話交流
第四部分：精益精髓、專家授課（宋傳承老師）
第三章  企業(yè)降低成本的根本原理
企業(yè)降低成本的方法論        
案例分析，冷凝器廠的成本降低方法
降低成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系    
降低成本的根本原理        
第四章  精益推行一二三四五
精益生產(chǎn)的五大原則
全面認(rèn)識價值     
分析價值流    
全面理解流動   
按客戶需求拉動   
持續(xù)改善
精益生產(chǎn)的收益
豐田與通用數(shù)據(jù)對比      
開展精益前后各項指標(biāo)對比
第五章 精益生產(chǎn)實(shí)施要點(diǎn)
工廠實(shí)例分析
精益生產(chǎn)實(shí)施第一步：運(yùn)用VSM畫出價值流明確價值
精益生產(chǎn)實(shí)施第二步：流動
流動第1步：整流化生產(chǎn)
一個流的實(shí)施方法和要點(diǎn)   
節(jié)拍、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的要點(diǎn)
流動第2步：實(shí)施基礎(chǔ)-平準(zhǔn)化排產(chǎn)
平準(zhǔn)化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計劃排程方法
案例分析：豐田的一次起死回生的經(jīng)歷
案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場，與豐田的生產(chǎn)計劃排程方法
流動第3步：做好流動的前期準(zhǔn)備——安定化生產(chǎn)
快速切換SMED               
安定的設(shè)備——TPM      
安定的品質(zhì)——自働化       
人才培養(yǎng)——多能工和改善隊伍      
合適的薪酬制度與激勵機(jī)制  
精益生產(chǎn)實(shí)施第三步：拉動式生產(chǎn)
如何建立庫存拉動、看板生產(chǎn)體系   
觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式   
案例分享：豐田的看板運(yùn)用         
實(shí)施JIT的要點(diǎn)
剛好及時的物流方式和形態(tài)
精益生產(chǎn)實(shí)施第四步：實(shí)現(xiàn)到供應(yīng)商拉動
精益生產(chǎn)實(shí)施第五步：精益供應(yīng)鏈四原則
案例分享：豐田紡織的快速切換改善
通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享
組建精益團(tuán)隊                
建立暢流化的生產(chǎn)方式   
建立標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的過程        
建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu)   
目視化管理水平提升          
精益改善成果
Q&A：學(xué)員提問及問題解答
第五部分  精益精髓、專家授課（黃得華老師）
第六章  TPM－如何提升設(shè)備效率
企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營－投入/產(chǎn)出
生產(chǎn)效率化改善
生產(chǎn)效率化改善的定義與目的    
產(chǎn)效率的兩大基本思路－量/質(zhì)
提高生生產(chǎn)效率化的改善方向－提高生產(chǎn)量和減少投入量的活動/提高產(chǎn)品品質(zhì)活動
改善項目與期待效果的對應(yīng)關(guān)系
影響生產(chǎn)效率的16大LOSS
損耗定義    
妨礙生產(chǎn)效率化的16大損失     
3 16大損失（LOSS）關(guān)系和結(jié)構(gòu)
綜合生產(chǎn)效率
綜合生產(chǎn)效率    
人的效率 ?  
設(shè)備綜合效率 ?
材料效率 ?    
能源效率
設(shè)備綜合效率
設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析圖          
如何努力消除六大損失
改善綜合設(shè)備效率的方法   
損失分析檢查表
案例研究－如何計算綜合設(shè)備效率OEE
生產(chǎn)效率化推進(jìn)步驟
減少設(shè)備七大LOSS
提高設(shè)備綜合效率
提高勞動生產(chǎn)性
實(shí)施1：油溝閥座機(jī)刀套固定方式不好－改善前/改善后
實(shí)施2：拋光機(jī)治具通用性差－改善前/改善后
實(shí)施3：內(nèi)研磨BP面結(jié)構(gòu)不完善－改善前/改善后
制造成本低減活動推進(jìn)    設(shè)備投資低減活動推進(jìn)
推進(jìn)晝休無人運(yùn)轉(zhuǎn)           夜間無人化的推進(jìn)
案例：釬焊機(jī)燃燒氣體流量控制改善項目
第六部分  前沿精益（王圣亮老師）
第六章  工業(yè)4.0下的精益體系構(gòu)建
1、什么是工業(yè)4.0
2、精益生產(chǎn)的十大招數(shù)
4、工業(yè)4.0與精益生產(chǎn)的關(guān)系
5、工業(yè)4.0下的精益體系構(gòu)建的5大要點(diǎn)
6、案例分析、討論
第七部分：學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場診斷（宋傳承、黃得華老師）
A.方案學(xué)員企業(yè)(*1.0*2.3*3.5競標(biāo))診斷:
（無需費(fèi)用，有意向企業(yè)請?zhí)崆芭c我們聯(lián)系）
1、集體坐大巴去學(xué)員企業(yè)      
2、學(xué)員企業(yè)整體介紹
3、老師講解診斷流程          
4、在老師帶領(lǐng)下到企業(yè)現(xiàn)場參觀診斷
5、學(xué)員討論交流、改善方案發(fā)表              
6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見及結(jié)果
B. 方案(學(xué)員企業(yè)準(zhǔn)備不充分時)案例深度交流:
 1、個案匯集與描述；     
2、深度交流與研討。

講師介紹
（一）宋傳承 
廣東精益管理研究院 高級研究員；
廣州商惠企業(yè)管理顧問有限公司 首席精益管理專家；
中國少壯派精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專家；
華南理工大學(xué)實(shí)踐教學(xué)導(dǎo)師。
就業(yè)背景 
曾任職廣汽集團(tuán)乘用車（傳祺汽車）：
參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人，進(jìn)行工廠規(guī)劃，并研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式；
精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計負(fù)責(zé)人，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%；
AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人，SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升；
物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系負(fù)責(zé)人，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%；
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項目推進(jìn)，工場工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動推進(jìn)，倉庫物流布局及改善活動推進(jìn)，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。
（二）黃得華 
廣東精益管理研究院  高級研究員；
廣州商惠企業(yè)管理顧問有限公司 首席設(shè)備管理專家；
HTPM系統(tǒng)理論創(chuàng)立者/節(jié)能降耗 資深專家；
精益生產(chǎn)項目專家、高級培訓(xùn)師、TTT授證培訓(xùn)師；
就業(yè)背景 
曾任職世界知名制造企業(yè)－松下電器14年，并赴日本松下總部學(xué)習(xí)企業(yè)生產(chǎn)革新，主推設(shè)備TPM革新，在現(xiàn)場設(shè)備管理實(shí)務(wù)和培訓(xùn)工作中獲得豐富的經(jīng)驗并屢創(chuàng)佳績。
擁有十多年著名外資企業(yè)生產(chǎn)、技術(shù)、保全中高層管理經(jīng)驗。其開發(fā)的《節(jié)能降耗》課程，為目前中國精益咨詢與培訓(xùn)界暢銷課程。其豐富的項目案例及實(shí)操方法，為企業(yè)節(jié)能降耗提供了思路與方向。
8年TPM設(shè)備保全咨詢服務(wù)經(jīng)驗，親自輔導(dǎo)過企業(yè)設(shè)備TPM活動、改良改善課題超過50個，受到企業(yè)各層次人員的廣泛認(rèn)可和敬重！
長期從事自動化設(shè)備管理、國產(chǎn)化備品推進(jìn)工作；熟悉設(shè)備的控制原理、結(jié)構(gòu)功能、設(shè)備維修保養(yǎng)過程中穩(wěn)定性操作技巧；以及防止再發(fā)故障、判定方法和提升生產(chǎn)效率方法。同時對不同設(shè)備的維護(hù)所產(chǎn)生的損失成本管理，具有獨(dú)特、實(shí)效的手法和實(shí)踐經(jīng)驗。
建立了系統(tǒng)的專業(yè)知識體系和管理方法論體系，能熟練運(yùn)用工業(yè)工程、價值工程、統(tǒng)計技術(shù)和現(xiàn)場改善手法能快速有效地分析和解決問題，理性、系統(tǒng)、專業(yè)又極具創(chuàng)造性思維，深受客戶和專業(yè)人士好評。
（三）王圣亮 
廣東精益管理研究院 副院長
廣東精益管理研究院 工業(yè)4.0研究中心主任 智慧工廠設(shè)計中心主任
廣州商惠企業(yè)管理顧問有限公司 CTO 首席精益信息化專家 智慧工廠系統(tǒng)架構(gòu)師 
香港國際商學(xué)院客座教授
原廣東達(dá)美新材料公司董事副總經(jīng)理兼戰(zhàn)略顧問
原興達(dá)貨架有限公司總經(jīng)理
就業(yè)背景 
王老師擁有十年制造業(yè)工作經(jīng)驗，七年精益生產(chǎn)咨詢及工廠信息化經(jīng)驗。曾師從日本精益大師，連續(xù)五年跟隨,系統(tǒng)學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)現(xiàn)場咨詢輔導(dǎo),并多次赴日專項進(jìn)修TPS。首度提出工業(yè)4.0的精益信息化解決方案：C4TA工業(yè)動態(tài)管理系統(tǒng)，震驚業(yè)內(nèi)，引領(lǐng)行業(yè)發(fā)展。
為中車集團(tuán)（原南車、北車）、海爾、美的、三菱重工等數(shù)十家500強(qiáng)企業(yè)做精益信息化系統(tǒng)設(shè)計及實(shí)施。
精益生產(chǎn)豐田研修班