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精益生產(chǎn) JIT實(shí)務(wù)培訓(xùn)

【課程背景】
面對訂單呈多種少量化，交期越來越短，而內(nèi)部生產(chǎn)系統(tǒng)不穩(wěn)定－生產(chǎn)過程突發(fā)事件多，品質(zhì)異常多，交期無法保證。再則，價(jià)格越來越低，想通過備庫存應(yīng)對內(nèi)外環(huán)境的變化已經(jīng)成為風(fēng)險(xiǎn)行為。面對著交期、成本、質(zhì)量的多重壓力，你是否正絞盡腦汁兩全其美的方案呢？您是否每天都在尋找那個(gè)平衡點(diǎn)？如果我們的生產(chǎn)系統(tǒng)具有足夠的柔性，如果我們能大大縮短生產(chǎn)周期，如果我們不用備太多庫存就能滿足客戶的需求？那么您就不必如此痛苦?。【嫔a(chǎn)管理就是一種快速縮短交期、有效降低庫存成本、消除各種浪費(fèi)的柔性敏捷化生產(chǎn)方式！！誰掌握精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，就如同掌握了新時(shí)代的“尚方寶劍”！工業(yè)工程是精益生產(chǎn)的主要工具，通過防錯(cuò)法、動改法等工具幫助企業(yè)提高效率，改善制程效率，增加收益。
 【課程收益】
1、了解精益生產(chǎn)如何與實(shí)際生產(chǎn)活動有效結(jié)合。 
2、將5S、TPM、看板、單元生產(chǎn)工具有效結(jié)合，達(dá)到更高的精益目標(biāo)。 
3、綜合結(jié)合精益的各種工具，全面領(lǐng)會精益各種工具的聯(lián)系和核心。 
4、真正理解和推動精益生產(chǎn)。 
5、系統(tǒng)化地持續(xù)改進(jìn)企業(yè)現(xiàn)場管理水平。 
【課程綱要】
第一天  精益生產(chǎn)的精髓和核心理念
第一部分：精準(zhǔn)生產(chǎn)意識篇
第一章：精益生產(chǎn)概論
1.精益生產(chǎn)的發(fā)展背景
2.何謂精益生產(chǎn)與精益生產(chǎn)方式
3.精益生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)
4.精益生產(chǎn)系統(tǒng)的邏輯
5.精益生產(chǎn)的核心
6.精益生產(chǎn)的思想
7.精益生產(chǎn)追求的七項(xiàng)“零”目標(biāo)
8. 精益生產(chǎn)實(shí)施過程全貌
9. 豐田精益生產(chǎn)模式的十四項(xiàng)原則
第二章：管理現(xiàn)場七大浪費(fèi)的認(rèn)識
1.浪費(fèi)的認(rèn)識
2.從日本煮雞蛋中看成本
3.工作現(xiàn)場七大浪費(fèi)的改善
a)做出不良的浪費(fèi)
b)加工的浪費(fèi)
c)動作的浪費(fèi)
d)搬運(yùn)的浪費(fèi)
e)庫存的浪費(fèi)
f)制造過多的浪費(fèi)
g)等待的浪費(fèi)
4.浪費(fèi)的實(shí)例介紹
案例分析與視頻欣賞：找浪費(fèi)
5.如何提高系統(tǒng)的運(yùn)營效率——消除浪費(fèi)
6.消除浪費(fèi)的四步驟
7.消除浪費(fèi)/使浪費(fèi)最小的技巧.方法
8.消除浪費(fèi)的系統(tǒng)方法——精益生產(chǎn)LP
9.案例分析
第三章：精益生產(chǎn)的做法
1.精益生產(chǎn)的技術(shù)體系 
2.精益生產(chǎn)的六個(gè)要素
3.六個(gè)要素之間的相互關(guān)系
4.流暢生產(chǎn)
5.同步化生產(chǎn)（Synchronizing Processes）
6.產(chǎn)品生產(chǎn)周期（Total Product Cycle Time-TP/ct）
7.員工環(huán)境與參與
8.現(xiàn)場組織
9.生產(chǎn)可運(yùn)行性
10.預(yù)防性/計(jì)劃維護(hù) 
11.工位器具 / 操作準(zhǔn)備 
12.生產(chǎn)可運(yùn)行性實(shí)施及差距評估 
13.質(zhì)量系統(tǒng)
14.物料的運(yùn)輸和同步化
15.管理層對精益生產(chǎn)的貢獻(xiàn)
第四章：精益物流的做法
一、推行7S管理，為實(shí)施精益化管理打好基礎(chǔ)
1.7S的含義
2.7S的做法和要求
3.7S關(guān)聯(lián)圖
4.目視管理的定義和要點(diǎn)
5.可視化管理的要求
6.營造一目了然的工作場所的 具體活動項(xiàng)目
7.可視化控制—生產(chǎn)進(jìn)度控制
8.可視化控制——物料移動
9.庫存控制可視化方法
10.可視化控制——存貨管理
11.地址標(biāo)注系統(tǒng)
12.條形邊架碼
13.地址系統(tǒng)--貨架標(biāo)識舉例
二、企業(yè)管理者需要重視統(tǒng)計(jì)學(xué)的應(yīng)用
1柏拉圖分析主要原因
2．5次發(fā)問法和要因圖找到根本原因
3.對策表保證實(shí)施效果
三、優(yōu)化業(yè)務(wù)流程，建立嚴(yán)格的規(guī)章制度和落實(shí)責(zé)任管理
1.流程的建立
2.流程的分析與優(yōu)化
3.減少不增殖的流程
4.設(shè)計(jì)*的流程并實(shí)施
5.流程優(yōu)化的效果檢查
6.制度的健全
7.責(zé)任落實(shí)
四、確定合理的標(biāo)準(zhǔn)定額
1、借助RFID技術(shù)，實(shí)現(xiàn)出入庫的高效管理
2、采用的先進(jìn)的分揀設(shè)備，提高分揀效率
3、借助GIS實(shí)現(xiàn)配送線路優(yōu)化和車輛管理
4、提高信息管理水平，加快響應(yīng)速度
第二天  精益生產(chǎn)的實(shí)戰(zhàn)與應(yīng)用
第二部分：精益生產(chǎn)技法篇
第一章：第一招式---流線化生產(chǎn)：流線化生產(chǎn)線
1. 流線化生產(chǎn)的八個(gè)條件是如何實(shí)施的
（1）One Piece Flow 的益處
（2）按流程布置設(shè)備
（3）速度同步化
（4）多工序操作
（5）員工多能化
（6）站立作業(yè).走動作業(yè)
（7）設(shè)備小型化
（8）布置U形化
2. 生產(chǎn)線的布置七個(gè)要點(diǎn)
第二章：第二招式---安定化生產(chǎn)：人員的安定
1.區(qū)分標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
2.產(chǎn)距時(shí)間---生產(chǎn)的指揮棒
3.設(shè)定作業(yè)順序應(yīng)考慮的因素
4.標(biāo)準(zhǔn)制品的保持
5.非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)處理
6.“水蜘蛛”作業(yè)實(shí)施步驟
7.流水線管理三化
8.多工序操作與多能工實(shí)施要點(diǎn)
9.多能工培養(yǎng)的要點(diǎn)與實(shí)例
實(shí)例：Cell 式生產(chǎn)方式
10.作業(yè)動作“三不”政策
11動作改善的20個(gè)原則
實(shí)例展示
第三章：第三招式---安定化生產(chǎn)：設(shè)備的安定
1.數(shù)字化管理，選準(zhǔn)衡量準(zhǔn)則
2.設(shè)備的可動率與運(yùn)轉(zhuǎn)率的差別
3.設(shè)備的有效運(yùn)轉(zhuǎn)率管理
4.設(shè)備管理的六大誤區(qū)
5.設(shè)備損失與缺陷管理
6.設(shè)備“零故障”對策分析
7.設(shè)備空轉(zhuǎn)的原因與對策分析
8.全面設(shè)備維護(hù)與自主保全基本原理
第四章：第四招式---安定化生產(chǎn)：品質(zhì)的安定
1.品質(zhì)的三不政策
2.防止不良產(chǎn)生的十大要訣
3.零不良的十四項(xiàng)原則
4.十種防呆法的使用方法
小組討論：案例中使用的是哪種品質(zhì)防愚法
5.防錯(cuò)法思考的禁忌
6.防錯(cuò)法應(yīng)有的基本理念
7.操作者做好品質(zhì)需具備的十項(xiàng)基本觀念
第五章：第五招式---安定化生產(chǎn)：物量的安定
1.物量安定的重要前提
2.品種切換的四種型態(tài)
3.快速切換的七法則
4.快速切換的思想步驟
（1觀察當(dāng)前的流程需要收集哪些有關(guān)換線數(shù)據(jù)
（2如何區(qū)分內(nèi)部作業(yè)和外部作業(yè)
（3分析過程中的 5W & 1H 的使用方法
（4如何將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)移到外部
實(shí)例分享：改進(jìn)部件和工具的運(yùn)輸?shù)?br /> （5如何減少內(nèi)部作業(yè)時(shí)間
（6如何減少外部作業(yè)時(shí)間
實(shí)例分享：使用快速緊固件
第六章：第六招式---安定化生產(chǎn)：管理的安定
1.目視管理生活中的事例
2.目視管理的定義
3.目視管理的工具
4.目視管理技法
5.看板管理與顏色管理
6.推行目視管理的原則
7.目視管理3個(gè)水準(zhǔn)
8.目視管理事例介紹
第七章：第七招式---平穩(wěn)化供應(yīng)與超市化生產(chǎn)
1.生產(chǎn)計(jì)劃的四種不同境界
2.推進(jìn)式（Push）與拉動式（Pull）控制系統(tǒng)的介紹
3.精益生產(chǎn)計(jì)劃的方式
第八章：自主實(shí)踐活動
1.阻礙改善的十大主義
2.改善精神原則等
3.常用的自主改善活動
（1QC七大手法與QCC
（2改善提案活動
導(dǎo)師介紹
汪錦暉  百朗《生產(chǎn)管理》培訓(xùn)體系金牌訓(xùn)練導(dǎo)師，每年100天以上赴企業(yè)內(nèi)訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)，原康師傅集團(tuán)生產(chǎn)總監(jiān)、高級咨詢師。
楊穎銳  百朗《生產(chǎn)管理》培訓(xùn)體系金牌訓(xùn)練導(dǎo)師，每年100天以上赴企業(yè)內(nèi)訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)，原豐田汽車生產(chǎn)總監(jiān)、高級咨詢師。
樓曉蓉  百朗《生產(chǎn)管理》培訓(xùn)體系金牌訓(xùn)練導(dǎo)師，每年100天以上赴企業(yè)內(nèi)訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)，生產(chǎn)管理系列課程制作人，高級咨詢師，中國企業(yè)聯(lián)合會特聘專家，曾任職于國內(nèi)某大型公司數(shù)年生產(chǎn)培訓(xùn)主管，經(jīng)驗(yàn)豐富。
陳  鵬  百朗《生產(chǎn)管理》培訓(xùn)體系金牌訓(xùn)練導(dǎo)師，每年100天以上赴企業(yè)內(nèi)訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)，深圳（理光）工業(yè)發(fā)展公司制造部、改善推進(jìn)部部長。
楊海軍  百朗《生產(chǎn)管理》培訓(xùn)體系金牌訓(xùn)練導(dǎo)師，每年100天以上赴企業(yè)內(nèi)訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)，生產(chǎn)管理系列課程制作人，高級咨詢師，中國企業(yè)聯(lián)合會特聘專家，曾擔(dān)任世界500強(qiáng)企業(yè)生產(chǎn)工程師、車間主任等職務(wù)。

精益生產(chǎn) JIT實(shí)務(wù)培訓(xùn)