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精益生產(chǎn) 培訓(xùn)班

課程背景
經(jīng)過30多年的改革，中國成為世界的焦點。經(jīng)濟發(fā)展，世界看中國；規(guī)模制造，世界看中國，甚至“made in china”成為熱詞。
一方面，“中國制造”隨著全球性經(jīng)濟下行、我國勞動力成本上升、原材料成本上升、市場競爭加劇、產(chǎn)能過剩……從而導(dǎo)致企業(yè)利潤下降、甚至虧損。面對這血肉橫飛、刺刀見紅的現(xiàn)實，企業(yè)要如何生存、發(fā)展、盈利？人力成本上升，國家政策使然，企業(yè)無可賴何；材料成本上升，行情如此，企業(yè)無可賴何--那么就只能在效率、品質(zhì)上找出路、找飯吃了。
另一方面，隨著現(xiàn)代社會消費觀念的改變，個性化需求增加，那么多品種、小批量、短交期的訂單也就隨著涌現(xiàn)。然而這種品種、小批量、短交期的訂單用傳統(tǒng)的大批量、規(guī)模性生產(chǎn)模式滿足不了市場需求，效益上也得不償失。
基于以上兩方面，精益生產(chǎn)也就使得眾企業(yè)“眾星捧月”。
然而，很多企業(yè)“病急亂投醫(yī)”、“照搬照抄”、“形而上學”，將好好的一個“精益生產(chǎn)”弄得個四不像，甚至還不如以前的的模式。有鑒如此，本課程從“精益生產(chǎn)”的思維和理念入手，冀希給企業(yè)帶
來實質(zhì)性的幫助。

課程收益
本課程是肖文講師以多年日資企業(yè)、民營企業(yè)工作的切身經(jīng)驗；經(jīng)過21年的現(xiàn)場實戰(zhàn)，不斷學習、不斷總結(jié)、不斷改善、再實戰(zhàn)，而形成的實戰(zhàn)、適用的精益生產(chǎn)的核心思維。全面而系統(tǒng)地將理論與實戰(zhàn)結(jié)合起來，針對不同企業(yè)的實際管理水平不同，追根索源、從本質(zhì)問題處罰，將教學、科研、實踐、實戰(zhàn)的經(jīng)驗融為一體，讓學員輕松愉快地掌握精益生產(chǎn)的核心知識和系統(tǒng)控制管理技術(shù)的技巧。具體掌握的知識點：
1.完整、科學、適用系統(tǒng)管理理念--讓學員了解現(xiàn)代先進的LP精益生產(chǎn)管理理念與運作模式
2.掌握精益生產(chǎn)五大系統(tǒng)的同步管理模式--讓學員掌握精益生產(chǎn)核心思想
3.課程設(shè)計具有專業(yè)性和針對性。重點突破從體到面、面到線、線到點的設(shè)計與控制管理--讓學員從實戰(zhàn)、細節(jié)上真正掌握精益生產(chǎn)
核心價值：提升企業(yè)管理水平、學員素質(zhì)、企業(yè)生產(chǎn)效率、企業(yè)利潤
課程對象：生產(chǎn)型企業(yè)的總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)管理部經(jīng)理、制造部經(jīng)理、成本管理部經(jīng)理、工程管理經(jīng)理、事業(yè)管理部經(jīng)理等相關(guān)人士

課程大綱
第一章 精益生產(chǎn)整體介紹
1.精益生產(chǎn)概念及發(fā)展
2.精益生產(chǎn)的誤區(qū)
3.精益生產(chǎn)的核心思想
4.精益生產(chǎn)的優(yōu)點

第二章 精益生產(chǎn)推行步驟
1.如何客觀評價目前生產(chǎn)模式水平
1）IE工程水平：工藝流程、工藝規(guī)范、工藝創(chuàng)新
2）TPM管理水平：設(shè)備維護、設(shè)備匹配性、治工具運用與創(chuàng)新
3）TQM管理水平：品質(zhì)實績、品質(zhì)節(jié)點、品質(zhì)過程管控
4）生產(chǎn)管理水平：員工技能、輔助管理、調(diào)度
2.如何推動全員啟動并參與精益生產(chǎn)
1）如何發(fā)動鼓勵
2）如何宣傳
3）如何制度化
4）如何激勵
3.如何找出目前生產(chǎn)模式的問題
1）運用影響生產(chǎn)效率的要素找問題
2）運用影響品質(zhì)的要素找問題
3）運用快速應(yīng)對的要素找問題
4）運用協(xié)調(diào)、協(xié)作的要素找問題
4.如何分析目前生產(chǎn)模式的問題
1）運用IE七大手法分析
2）運用浪費原則分析
3）運用精細化管理原則分析

5.如何對策目前生產(chǎn)管理的問題
6.如何將目前生產(chǎn)模式問題點分類
1）共性無需驗證問題
2）共性需要驗證問題
3）個性無需驗證問題
4）個性需要驗證問題
7.無需驗證問題快速整體推行
8.需要驗證問題如何建立“精益生產(chǎn)試驗田”
1）實驗驗證項目
2）實驗驗證計劃
9.橫向部門如何支援“精益生產(chǎn)試驗田”
1）流程支持
2）建議支持
3）協(xié)調(diào)支持
10.如何將改善對策在“精益生產(chǎn)試驗田”扎扎實實的落實執(zhí)行
1）技能、思維、觀念培訓(xùn)
2）團隊氛圍、文化建立
3）制度建立
11.如何建立保證“精益生產(chǎn)試驗田”的成功的制度及機制
1）制度及機制的出發(fā)點---激勵而不是打擊
2）抓住要點、重點
3）兌現(xiàn)
12.如何評價“精益生產(chǎn)試驗田”效果
1）提升效果（有效工時對比）
2）去除特殊因素后的效果
3）效果是短期還是長期
13.如何總結(jié)“精益生產(chǎn)試驗田”經(jīng)驗
1）客觀性
2）全面性
3）準確性
4）可執(zhí)行性
14.如何規(guī)模推廣精益生產(chǎn)
15.如何做到精益生產(chǎn)持續(xù)改進

第三章 精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)實戰(zhàn)運用--IE工業(yè)工程，快速提高生產(chǎn)力
1.工序分析
1）工序如何拆分及合理性
2）工序先后順序及合理性
3）詳細、文盲識別SOP
2.線體平衡分析
1）線體平衡率狀況
2）原因分析
3.減少各種浪費提升效率
1）工藝設(shè)置減少流程浪費
2）工藝設(shè)置減少物流搬運浪費
3）工藝設(shè)置減少空間浪費
4.經(jīng)濟動作分析改善五原則
1）不搖頭：減少不必要的動作浪費，提高附加值高的動作和穩(wěn)定性
2）不轉(zhuǎn)身：遵循自然法則，減少人體疲勞度和移動距離，提高工作效率
3）不插秧 ：減少頻繁彎腰的動作給人造成的傷害，才能保持工作長期高效
4）三定、就近依序：減少手臂移動的距離，縮短貨物拿取時間
5）指差確認法：看、指、讀、聽、想全面防錯，提高工作效率
5.提高作業(yè)效率的9大手法運用案例解析
1）防呆法：如何避免做錯事情，使工作第一次就做好的精神能夠具體實現(xiàn)
2）動改法：改善人體動作的方式，減少疲勞，使工作更為舒適高效，不要蠻干
3）流程法：研究事務(wù)流和產(chǎn)品流之間的障礙，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
4）五五法：借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘自我或部下的改善的構(gòu)想
5）人機法：研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以掘出可以改善的地方
6）雙手法：研究人體雙手在工作時的過程，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
7）抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問題的真象
8）JTKN法：聽、聞、看、摸法早期發(fā)現(xiàn)異常，滅絕問題于萌芽狀態(tài)
9）YOBOU法：是不接收不良、不設(shè)計不良、不制造不良、不流出不良的事前管理

第四章 精益生產(chǎn)管理實戰(zhàn)運用--TPM全面設(shè)備管理，提升機械化程度
1.SAP system系統(tǒng)信息化集成分析管理
2.設(shè)備（含治工具）工藝匹配性評估及導(dǎo)入
1）工序工藝評估是否適合導(dǎo)入自動化、半自動化（含治工具）
2）是否有相應(yīng)的自動化、半自動化設(shè)備（含治工具）
3）能否定制或自行制作自動化、半自動化設(shè)備（含治工具）
3.可靠性與使用費用的分析
1）可靠性驗證
2）使用費用分析
3）成本回收分析
4.建立保全方針、保全目標、保全措施和追蹤管理
1）制度化
2）表格化
3）設(shè)備分類ABCD并制定保全點檢周期
4）建立“病歷表”
5.對設(shè)備故障進行分析的一般步驟管理
1）定期定量區(qū)分管理
2）PQCDS影響面分析管理
3）對設(shè)備實施4級分級戰(zhàn)略管理
4）對設(shè)備進行重要程度的區(qū)分管理
5）對故障分3等級管理
6）對故障模式進行FMEA分析

6.進行評估和選擇檢修方式
1）對FMEA的輸出成果5W1H1E的確定
2）編制預(yù)防性維護大綱
A.收集并整理圖紙、說明書、使用書等相關(guān)資料
B.建立設(shè)備維護保全基準
C.編寫設(shè)備維護維修的要領(lǐng)和操作標準書
D.建立點檢卡
E.制訂保全計劃
F.實施與驗證
3）日常維修保養(yǎng)的實施
A.故障管理流程
B.故障管理記錄表
C.故障管理系統(tǒng)的登錄管理
D.故障管理系統(tǒng)的6大模塊推移管理
E.故障報告過程、內(nèi)容及時限的管理
F.班組報告書的設(shè)計及9點重要內(nèi)容管理
G.技術(shù)員對故障情況的簡報
H.技術(shù)員對故障原因的初步診斷報告
I.技術(shù)員提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理建議
J.技術(shù)員對故障現(xiàn)象和暫定對策的的分析與對策
K.技術(shù)員對故障要因五五法分析管理
L.技術(shù)員對根本原因的挖掘及提出恒久對策
M.技術(shù)員全面水平展開管理防止類似問題的重現(xiàn)
N.班組防止故障再發(fā)的流程設(shè)計管理
O.部門對設(shè)備管理的月度綜合報告
4）定期維護保養(yǎng)的實施
A.維護保養(yǎng)管理System
B.定期定量維護保養(yǎng)
C.“PQCDS”重點維護保養(yǎng)
D.“ABCD”重要程度維護保養(yǎng)
E.根據(jù)重要程度，按不同的方法進行保養(yǎng)
F.按維護步驟進行定期定量維護保養(yǎng)
a)確定年度、月度、日別計劃的點檢頻度與點檢機制
b)各種點檢內(nèi)容的責權(quán)利區(qū)分管理
c)N-1&N+1&N+2定期定量管理
d)日別計劃與實績的控制管理
e)確定ABCA耗品交換與庫存管理標準
f)重要部品壽命LMS管理系統(tǒng)的運用
g)使用量計劃與實績控制案例
h)庫存運用系統(tǒng)的顯示管理
i)耗品使用成本的控制管理

第五章 精益生產(chǎn)實戰(zhàn)運用--精益現(xiàn)場管理推行，10S提升人員素質(zhì)
1.扎扎實實行動，不停留在嘴上，從機制做起，從自我做起，從身邊做起，從小事做起，杜絕浪費
2.從真正本質(zhì)上學習、理解10S，扎扎實實貫徹執(zhí)行落實
1）整理--區(qū)分要和不要的--不要的浪費空間、增加管理工作、增加查詢工作
2）清掃--掃除垃圾/去除灰塵/排除異常--減少安全隱患、生產(chǎn)順暢、更容易識別異常
3）整頓--三定（人、事、物定量、定位）+縱橫標準化管理--方便拿取、節(jié)約時間、提高效率
4）清潔--保持和監(jiān)控過程管理--保持一致性、一貫性，生產(chǎn)效率、品質(zhì)連續(xù)
5）安全--安全才是企業(yè)長久生存之道--人身不安全，一生盡毀；企業(yè)不安全，血本無歸
6）節(jié)約--建立在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上逐步減少的意識--賺一分錢不算賺，節(jié)約一分才算賺
7）服務(wù)--服務(wù)至上，推行下一道工序就是客戶的管理理念--服務(wù)意識讓心態(tài)平和、團隊凝聚力加強
8）堅持--持有“三心”才可維持長久管理--讓之前的進步、成績可以持續(xù)，企業(yè)可以持續(xù)
9）效率--精簡業(yè)務(wù)，提高效率，降低成本--無效率就無利潤，企業(yè)無以為續(xù)，個人利益無法保障
10）素養(yǎng)--系統(tǒng)培訓(xùn)，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團隊協(xié)同作戰(zhàn)的意識習慣
3.精益生產(chǎn)必備的現(xiàn)場管理---10S落實的保障、能量*化、效率*化
1）人的管理
A.關(guān)心人的情緒
B.了解人的動向
C.了解人的訴求
D.維護人的利益
2）事的管理
A.標準明確
B.口服心服
C.可考核性
D.2/8原則
E.優(yōu)先原則
3）物的管理
A.物料管理
B.產(chǎn)品管理
C.設(shè)備管理
D.工具管理
E.環(huán)境管理
4）流程方法管理
A.邏輯關(guān)系正確性
B.簡易性
C.可操作性
D.可監(jiān)督性
E.可持續(xù)性
F.師徒關(guān)系

第六章 精益管理系統(tǒng)實戰(zhàn)運用--TQM全面品質(zhì)管理
1.品質(zhì)標準管理---精益生產(chǎn)的重要參數(shù)
精益生產(chǎn)的線體、設(shè)備、人員技能不能滿足產(chǎn)品要求，那么精益生產(chǎn)是空中樓閣
1）標準明確、量化
2）標準培訓(xùn)，人盡皆知
3）標準合理
4）標準可執(zhí)行性
2.制程品質(zhì)管理---直通率是生產(chǎn)連續(xù)、順暢的保證，精益生產(chǎn)效果擴大化
精益生產(chǎn)過程中直通率低、一致性不好，那么精益生產(chǎn)空有其表無實際效率
1）規(guī)范性監(jiān)督
2）技能監(jiān)督
3）品質(zhì)提醒
4）品質(zhì)預(yù)警
5）品質(zhì)反饋
6）異常解決跟進
3.品質(zhì)預(yù)防---精益生產(chǎn)有用功*轉(zhuǎn)化
無品質(zhì)預(yù)防出現(xiàn)批量或重大品質(zhì)問題，那么精益生產(chǎn)有用功為“0”
1）研發(fā)品質(zhì)控制
2）試產(chǎn)品質(zhì)控制
3）產(chǎn)前準備控制
4）首件控制
4.如何落實“4檢”+“4不”的過程控制管理
1）自檢、互檢、專檢、自動檢
2）不設(shè)計、不接收、不制造、不流出
5.解決問題的常用工具
1）如何建立CFT跨部門快速響應(yīng)機制管理
2）6M1E分析檢查結(jié)果
3）魚骨圖分析與魚骨圖對策的運用
4）五原則SHEET分析法解決流出源和發(fā)生源問題
5）Cell改善解決流出根源問題
6）運用9D立項改善問題

第七章 精益生產(chǎn)具體模式講解--U型模式
1.U型模式介紹
2.U型模式特點
3.U型模式適合產(chǎn)品
4.產(chǎn)品類型分析
5.注意事項及要點

第八章 精益生產(chǎn)具體模式講解--CELL模式
1.CELL型模式介紹
2.CELL型模式特點
3.CELL型模式適合產(chǎn)品
4.產(chǎn)品類型分析
5.注意事項及要點

第九章 精益生產(chǎn)具體模式講解--“樹形”模式
1.“樹形”型模式介紹
2.“樹形”型模式特點
3.“樹形”型模式適合產(chǎn)品
4.產(chǎn)品類型分析
5.注意事項及要點

第十章 精益改善的評估和衡量
1.達級評估概述
1）精益生產(chǎn)的指導(dǎo)性綱領(lǐng)
2）SPS體系文件中的各項評估條款
3）推進效果
4）衡量指標完成情況
5）實事求是
2.評估工作標準化管理
1）評估條款
A.等級評估得分四大要素組成
B.建立基本的6大模塊評估內(nèi)容
C.建立評估流程
2）評估SOP
A.完成等級評估條
B.SPS評估條款完成等級及設(shè)定內(nèi)容
C.如何設(shè)計評估得分比率
3）重點工作
A.推進評估管理
B.等級結(jié)果確認的意義
4）精益行為
A.如何設(shè)定等級
B.制定SPC行為調(diào)查表和評審員個人行為調(diào)查表
C.制定企業(yè)文化考評表
D.制定組織制度考評表
E.制定員工激勵考評表
F.制定項目持續(xù)改進考評表
5）結(jié)果確認
結(jié)果確認等級
3.受審企業(yè)的準備工作
1）成立對應(yīng)小組
2）受審憑據(jù)的收集與整理
3）企業(yè)內(nèi)部自查
4）保密事項及相關(guān)評定工作重點的確立

精益生產(chǎn) 培訓(xùn)班