課程描述INTRODUCTION
如何減少精益制造過程中的七大浪費
培訓講師：陳老師
課程價格：￥元/人
培訓天數：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
一、破冰
從一個蘋果看生產制造的發(fā)展
二、豐田生產方式概論
1.從穩(wěn)定化到標準化
2.小組討論：制造業(yè)現(xiàn)場管理之屋
3．成本、利潤和售價
4.獲得利潤的正確思考：消除浪費
--什么是浪費？
--七大浪費
--影像資料：識別視頻中的七大浪費
三、精益改善的重要認知
1.兩大支柱—自働化和準時化
2.全面拉動系統(tǒng)
3.均衡化生產
--快速切換改善方法
4.PDCA-SDCA
5.“三現(xiàn)”主義
6.數據量化
--案例分享：標準化、“三現(xiàn)”、量化管理
四、七大浪費及其精益改善工具詳解
1.庫存的浪費
--庫存及庫存成本
--庫存對ROI的影響
--庫存掩蓋問題的發(fā)現(xiàn)
--案例分享：庫存浪費背后的改善機會
2.生產過剩的浪費
--生產過剩是萬惡之源
--核心是流動
--影像資料：讓生產流動起來
--單件流與同步化裝配
3.搬運的浪費
--搬運浪費知多少？
--搬運靈活性改善表的運用
--程序流程圖改善
--案例分享：精益布局、成組化搬運、標準化搬運
4.等待的浪費
--為什么會等待？
--生產線平衡改善
--案例分享：等待浪費的改善與優(yōu)化
5.動作的浪費
--無處不在的動作浪費
--動作改善的20個原則
--課堂演練：動作改善及手工作業(yè)自働化
6.加工的浪費
--為什么會出現(xiàn)加工的浪費
--案例分析：貼標貼的改善
7.從源頭改善加工的浪費
--不良的浪費
--不良為什么會發(fā)生
--工序內打造品質
--課堂演練：自働化改善
8.工作改善
--工作改善分析
--ECRS與5W1H
--案例分享：工作改善案例
五、價值流改善
1.什么是價值流圖？
2.價值流圖的組成
3.價值流圖析四階段
--選擇產品族
--繪制現(xiàn)狀圖
--設計未來圖
--實現(xiàn)未來狀態(tài)
--課堂演練：繪制價值流圖
六、課程總結
Q&A
如何減少精益制造過程中的七大浪費
轉載：http://szsxbj.com/gkk_detail/57922.html