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五大工具及六西格瑪課程

【培訓(xùn)對(duì)象】：
生產(chǎn)負(fù)責(zé)人員、質(zhì)量人員、質(zhì)量工程師、研發(fā)部、技術(shù)（工藝）部、采購(gòu)部、各級(jí)管理人員和16949小組成員。

【課程大綱及主要內(nèi)容】：
第一部分 AQPQ-產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計(jì)劃
一、前 言  
1、TS16949質(zhì)量體系文件結(jié)構(gòu)
2、APQP開發(fā)的五個(gè)階段與五大工具之間的關(guān)系圖
二、與APQP由關(guān)的術(shù)語(yǔ)和定義     
1、產(chǎn)品質(zhì)量管理的三個(gè)階段
2、“APQP”的概念
3、APQP常用工具和技能要求
4、同步工程
5、質(zhì)量功能展開--QFD
6、防錯(cuò)
7、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（APQP）過程分析（烏龜圖）
三、第一階段  計(jì)劃和確定階段
1、顧客的呼聲，確定顧客需求（設(shè)計(jì)輸入）
2、業(yè)務(wù)計(jì)劃／營(yíng)銷策略
3、產(chǎn)品設(shè)計(jì)開發(fā)可行性評(píng)估
4、APQP開發(fā)進(jìn)度計(jì)劃
5、初始材料清單
6、初始過程流程圖
7、產(chǎn)品和過程特殊特性的初始清單
四、第二階段---產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā)   
1、框圖（系統(tǒng)/產(chǎn)品）（結(jié)構(gòu)/功能）
2、SFMEA和DFMEA
3、可制造性 和 可裝配設(shè)計(jì)
4、產(chǎn)品圖樣和工程規(guī)范(產(chǎn)品/材料)
5、設(shè)計(jì)驗(yàn)證和評(píng)審
6、資源需求計(jì)劃
（材料\\部件\\設(shè)備＼工裝＼測(cè)量\\人員）
7、資源設(shè)計(jì)/制作/驗(yàn)收（圖/計(jì)劃/報(bào)告）
8、樣件CP
9、OTS樣件制作
10、樣件尺寸和性能結(jié)果
五、第三階段----過程設(shè)計(jì)和開發(fā)     
1、包裝標(biāo)準(zhǔn)/設(shè)計(jì)
2、現(xiàn)有產(chǎn)品/過程檢查
3、新材料/供方認(rèn)可
4、詳細(xì)過程流程設(shè)計(jì)
5、加工現(xiàn)場(chǎng)規(guī)劃
6、特性清單/矩陣
7、PFMEA
8、試生產(chǎn)CP
9、作業(yè)指導(dǎo)書（作業(yè)＼包裝\\檢查）
10、試生產(chǎn)計(jì)劃
六、第四階段---產(chǎn)品和過程確認(rèn)     
1、試生產(chǎn)
2、包裝評(píng)價(jià)
3、試生產(chǎn)評(píng)價(jià)(可靠＼質(zhì)量＼成本\\效率目標(biāo)達(dá)成)
4、正式生產(chǎn)CP
5、修正的作業(yè)指導(dǎo)書（作業(yè)＼包裝\\檢查）
6、PPAP批準(zhǔn)
7、案例分析：汽車前照燈開發(fā)案例分析
七、第五階段--反饋、評(píng)定和糾正措施     
1、批量生產(chǎn)
2、減少變差
3、顧客滿意
4、案例分析：汽車前照燈開發(fā)案例分析
八、控制計(jì)劃CP     
1、案例分析：

第二部分：FMEA課程目錄
第一節(jié)
新版FMEA關(guān)鍵變化點(diǎn)介紹
統(tǒng)一AIAG和VDA的兩套FMEA分析方法
使用七步法替代原有的五步法
SOD評(píng)分規(guī)則的變化
AP替代RPN
FMEA表格的變化
第二節(jié)
2.1  設(shè)計(jì)FMEA  
第1 步：計(jì)劃和準(zhǔn)備
2.1.1  目的
第2步：結(jié)構(gòu)分析
2.2.1  目的
2.2.2  系統(tǒng)
2.2.3  系統(tǒng)  FMEA
2.2.4  組件  FMEA
2.2.5  定義客戶
2.2.6  區(qū)塊/ 框圖
2.2.7  結(jié)構(gòu)樹
2.3  設(shè)計(jì) FMEA
第 3 步：功能分析
2.3.1  目的
2.3.2  功能
2.3.3  界面
2.3.4  要求
2.3.5  產(chǎn)品特性
2.3.6  參數(shù)圖 (P- 圖)
2.3.7  功能關(guān)系的可視化
2.4  設(shè)計(jì) FMEA
第 4 步：失效分析
2.4.1  目的
2.4.2  失效
2.4.3  失效鏈
2.4.4  失效網(wǎng)絡(luò)與失效鏈分析
2.4.5 失效后果
2.4.6  失效模式
2.4.7 失效原因
2.4.8  總結(jié)
2.5  設(shè)計(jì) FMEA
第5步：風(fēng)險(xiǎn)分析
2.5.1  目的
2.5.2  設(shè)計(jì)控制
2.5.3  目前的預(yù)防控制 (PC)
2. 5.4  目前的探測(cè)控制 (DC)
2 .5.5 目前預(yù)防和探測(cè)控制措施的有效性
2 .5.6 評(píng)估
2.5.7  嚴(yán)重度
2 .5.8 發(fā)生度
2 .5.9  探測(cè)度
2.5.10  行動(dòng)優(yōu)先級(jí)
2.6  設(shè)計(jì) FMEA
第6 步：優(yōu)化
2.6.1  目的
2.6.2  責(zé)任的分配
2.6.3  行動(dòng)的狀態(tài)
2.6.4  行動(dòng)有效性評(píng)估
2.6.5  持續(xù)改進(jìn)
第7步：FMEA 結(jié)果的文件化
第三節(jié)PFMEA
3.1 PFMEA
第一步：計(jì)劃和準(zhǔn)備
3.1.1目的
3.2 PFMEA第二步：結(jié)構(gòu)分析
3.2.1 目的
3.2.2流程圖
3.2.3結(jié)構(gòu)樹
3.2PFMEA第三步：功能分析
3.3.1目的
3.3.2功能
3.3.3要求
3.3.4功能關(guān)系的可視化
3.4PFMEA第四步：失效分析
3.4.1目的
3.4.2失效
3.4.3失效鏈
3.4.4失效網(wǎng)和失效鏈分析
3.4.5失效影響
3.4.6失效模式
3.4.7失效原因
3.4.7.1人
3.4.7.2機(jī)
3.4.7.3料（間接）
3.4.7.4環(huán)
3.4.8總結(jié)
3.5PFMEA第五步：風(fēng)險(xiǎn)分析
3.5.1目的
3.5.2預(yù)防控制（PC）
3.5.3過程規(guī)劃
3.5.4生產(chǎn)過程
3.5.5現(xiàn)行探測(cè)控制（DC）
3.5.6現(xiàn)行探測(cè)控制（DC）
3.5.7評(píng)估
3.5.8嚴(yán)重度（S）
3.5.9發(fā)生度（O）
3.5.10探測(cè)度（D）
3.5.11行動(dòng)優(yōu)先權(quán)（AP）
3.6第六步：PFMEA優(yōu)化：
3.6.1目的
3.6.2職能分配
3.6.3行動(dòng)的狀態(tài)
3.6.4評(píng)估行動(dòng)有效性
3.6.5持續(xù)改進(jìn)
4.  第七步PFMEA結(jié)果文件化

第三部分 PPAP—生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序
一、PPAP概述   
1、什么是PPAP
2、為什么要推行PPAP？
3、PPAP的目的
4、PPAP的適用性
5、PPAP提交的時(shí)機(jī)
6、PPAP的過程要求----有效的生產(chǎn)
7、生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序（PPAP）流程圖
二、與PPAP有關(guān)的術(shù)語(yǔ)和定義      
三、PPAP要求提交的內(nèi)容
1、設(shè)計(jì)記錄
2、工程變更文件
3、工程批準(zhǔn)
4、設(shè)計(jì)FMEA
5、過程流程圖
6、過程FMEA
7、控制計(jì)劃
8、測(cè)量系統(tǒng)分析研究
9、尺寸報(bào)告
10、材料和性能測(cè)試結(jié)果及紀(jì)錄
11、初始過程能力研究
12、有資格的實(shí)驗(yàn)室文件
13、外觀批準(zhǔn)報(bào)告
14、生產(chǎn)樣件
15、標(biāo)準(zhǔn)樣件
16、檢查輔具
17、顧客特殊要求
18、(PSW)零件提交保證書
19、案例分析
四、PPAP提交要求
五、批準(zhǔn)等級(jí)   

第四部分：統(tǒng)計(jì)過程控制
一、控制圖的重點(diǎn)講解
1、控制圖的原理---質(zhì)量的統(tǒng)計(jì)觀點(diǎn)
2、過程波動(dòng)
3、普通原因和特殊原因
4、正態(tài)分布
5、何謂管制圖 ?
6、判異準(zhǔn)則
二、統(tǒng)計(jì)學(xué)基本概念     
1、什么是統(tǒng)計(jì)學(xué)（Statistics)?
2、SPC研究的對(duì)象-----特殊特性
3、數(shù)據(jù)的類型
4、SPC術(shù)語(yǔ)
三、過程能力分析
1、正態(tài)分布下---關(guān)注兩種標(biāo)準(zhǔn)差
2、過程能力--Z
3、制程準(zhǔn)確度—Ca  
4、制程精密度—Cp
5、Cpk—穩(wěn)定過程能力指數(shù)
6、Ppk—初始過程能力指數(shù)
7、案例分析
四、計(jì)量值控制圖
1、XBar-R圖 （均值和極差圖）
2、案例分析：

第五部分 MSA-測(cè)量系統(tǒng)分析
一、MSA術(shù)語(yǔ)和基礎(chǔ)知識(shí)
1、測(cè)量、量具
2、數(shù)據(jù)的類型
3、分辨力、可讀性、分辨率
4、分級(jí)數(shù)ndc
5、什么是測(cè)量系統(tǒng)
6、測(cè)量過程
7、測(cè)量誤差
8、變差
9、測(cè)量誤差來源---4M1E
10、理想的測(cè)量系統(tǒng)
二、測(cè)量系統(tǒng)分析準(zhǔn)備     
1、開展“MSA”測(cè)量系統(tǒng)分析的時(shí)機(jī)
2、開展“MSA”測(cè)量系統(tǒng)分析的前提
3、測(cè)量系統(tǒng)研究的準(zhǔn)備
三、測(cè)量系統(tǒng)的統(tǒng)計(jì)特性     
1、測(cè)量系統(tǒng)的準(zhǔn)確度和精密度
2、偏倚
3、線性
4、穩(wěn)定性
四、計(jì)量型重復(fù)性和再現(xiàn)性分析
1、GR&R 概述
2、重復(fù)性
3、再現(xiàn)性
4、Gage R&R 判斷原則
5、案例分析

第六部分、六西格瑪工具簡(jiǎn)介
一、QFD的基本原理和工具
1、QFD的基本原理
2、QFD的過程模式：4個(gè)基本階段
3、質(zhì)量屋/表
4、與質(zhì)量功能展開相關(guān)的工具
5、產(chǎn)品規(guī)劃質(zhì)量屋：概念設(shè)計(jì)QFD1
6、零件配置質(zhì)量屋：詳細(xì)設(shè)計(jì)QFD2
7、工藝設(shè)計(jì)質(zhì)量屋：工藝設(shè)計(jì)QFD3
8、生產(chǎn)控制質(zhì)量屋：生產(chǎn)控制QFD４
9、結(jié)合實(shí)際案例分組練習(xí)
二、試驗(yàn)設(shè)計(jì)DOE
1、高科技時(shí)代的質(zhì)量挑戰(zhàn)
2、 DOE的巨大作用
3、 DOE 的發(fā)展－－－經(jīng)典DOE、田口DOE
4、 DOE專業(yè)術(shù)語(yǔ)
5、 DOE試驗(yàn)的基本步驟
6、全因子DOE概述
7、單因子DOE
8、多因子DOE
三、假設(shè)檢驗(yàn)
1、數(shù)據(jù)的性質(zhì)
2、機(jī)率的概述及隨機(jī)變量
3、母集團(tuán)與樣本
4、因數(shù)與統(tǒng)計(jì)量
5、因數(shù)及統(tǒng)計(jì)量計(jì)算
6、數(shù)據(jù)的種類
7、計(jì)數(shù)值的分配
8、計(jì)量值的分配
9、統(tǒng)計(jì)量的分配
10、兩組母數(shù)是否不同
11、成對(duì)的數(shù)據(jù)之差的檢驗(yàn)
12、檢驗(yàn)時(shí)的檢出力
四、置信區(qū)間
1、單樣本置信區(qū)間
2、雙樣本置信區(qū)間
3、樣本容量與風(fēng)險(xiǎn)
4、離散數(shù)據(jù)的置信區(qū)間
五、T檢驗(yàn)與方差分析
1、單因子方差分析
2、兩因子方差分析
六、回歸分析
1、回歸分析的發(fā)展史；
2、回歸分析的研究?jī)?nèi)容。
3、一元線性回歸模型的概念；
4、一元線性回歸模型中參數(shù)的最小二乘估計(jì)和*二乘估計(jì)及其性質(zhì)；
5、回歸方程的顯著性檢驗(yàn)；

五大工具及六西格瑪課程