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質(zhì)量數(shù)據(jù)分析課程

一、培訓(xùn)對象：
質(zhì)量部門經(jīng)理、QA、QC、QE工程師、生產(chǎn)部門經(jīng)理、一線主管、車間主管

二、課程收益：
如何收集生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的大量數(shù)據(jù)，采用各種統(tǒng)計技術(shù)，整理出有用的信息，用來觀察過程、了解過程，及時采取積極措施來控制過程，從而把各種可能產(chǎn)生不合格的因素都消滅在過程中間而不是留到過程的結(jié)尾。解決長期困惑企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量難以控制的難題。

三、課程大綱：
第一章數(shù)據(jù)和數(shù)據(jù)分析
1.數(shù)據(jù)的種類
1.1計量值數(shù)據(jù)
1.2計數(shù)值數(shù)據(jù)
1.2.1計點值
1.2.2計值
1.2.3計分值和計等（級）值
2.數(shù)據(jù)的收集
2.1數(shù)據(jù)收集的目的
2.2數(shù)據(jù)收集的原則
3.數(shù)據(jù)名詞解釋
3.1總體Lot
3.2樣本Sample
3.3個體Unit
3.4隨機抽樣Randomsampling
4.數(shù)據(jù)分析
4.1什么是數(shù)據(jù)分析
4.2數(shù)據(jù)分析關(guān)系式
4.2.1判斷型關(guān)系式
4.2.2控制型關(guān)系式
4.3數(shù)據(jù)分析的目的

第二章產(chǎn)品質(zhì)量波動和生產(chǎn)過程變差
1.什么是產(chǎn)品質(zhì)量波動
2.什么是生產(chǎn)過程變差
3.質(zhì)量波動和過程變差的必然性
4.造成質(zhì)量波動和過程變差的原因
5.質(zhì)量波動和過程變差的種類
5.1正常波動和變差的普通原因
5.2異常波動和變差的特殊原因
6.波動和變差的發(fā)生原因、影響程度、可探測度和易排除性分析

第三章質(zhì)量和質(zhì)量管理
1.什么是質(zhì)量和質(zhì)量管理
2.什么是需求、要求和期望
3.什么是質(zhì)量控制
4.什么是質(zhì)量保證
5.質(zhì)量控制和質(zhì)量保證的關(guān)系

第四章過程和過程控制
1.什么是生產(chǎn)過程
2.生產(chǎn)過程的不可預(yù)測性
3.過程分析
4.生產(chǎn)過程的監(jiān)視
5.過程控制的基本概念
6.過程控制和過程能力
7.過程指數(shù)Cp、Cpk、Pp、Ppk、Cm、Cmk之間的聯(lián)系和區(qū)別

第五章質(zhì)量管理的導(dǎo)向模式
1.結(jié)果導(dǎo)向
1.1為結(jié)果而管理”MFRManagingforresults
1.2基于結(jié)果的管理RBMResults-basedmanagement
2.過程導(dǎo)向
2.1客戶過程導(dǎo)向COP
2.2管理過程導(dǎo)向
2.3支持過程導(dǎo)向
3.結(jié)果導(dǎo)向和過程導(dǎo)向的關(guān)系

第六章以結(jié)果為導(dǎo)向的數(shù)據(jù)分析和統(tǒng)計技術(shù)
1.層析法
1.1作用：把錯綜復(fù)雜的影響因素分析清楚明確突出地反映客觀實際。
1.2用途：把數(shù)椐加以分類，把性質(zhì)相同、條件相同的數(shù)據(jù)歸在一起劃分為層。
2.檢查表
2.1檢查表的意義
2.2檢查表的種類
3.柏拉圖
3.1用途：尋找影響質(zhì)量的主要問題確定質(zhì)量改進關(guān)鍵項目。
3.2作用：收集不合格品的數(shù)據(jù)，進行排列分析，確定解決問題的主攻目標并采取有效措施，防止或減少不合格品的發(fā)生。
3.3柏拉圖的作法
3.4柏拉圖分析的應(yīng)用
4.特性要因圖
4.1意義
4.2用途
4.3作用
4.4作圖法

第七章以過程為導(dǎo)向的數(shù)據(jù)分析和統(tǒng)計技術(shù)
1.直方圖
1.1作用
1.2用途
1.3直方圖的定性分析
1.4直方圖的定量分析
2.控制圖
2.1用途
2.2作用
2.3控制圖的定性分析---趨勢異常判斷
2.4控制圖的定量分析---過程能力/過程性能評估
3.計量型數(shù)據(jù)控制圖
3.1-R圖(均值與極差控制圖）
3.2-S圖（均值與標準差控制圖）
4.計量型數(shù)據(jù)控制圖
4.1np圖（不合格率控制圖）
4.2p圖（不合格個數(shù)控制圖）
4.3c圖（缺點數(shù)控制圖）
4.4u圖（每單位缺點數(shù)控制圖）
5.潛在的失效模式及后果分析FMEA
在產(chǎn)品設(shè)計或生產(chǎn)過程實現(xiàn)之前發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的缺陷，確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施，降低風險。
5.1FMEA的類型
5.2FMEA的順序
5.3風險三要素：S—O—D
5.4風險順序數(shù)RPN
5.5通過改善過程降低和規(guī)避風險
6.箭線圖—關(guān)鍵路線法CPM（CriticalPathMethod）
6.1什么是CPM
6.2CPM的工作原理
6.3確定網(wǎng)絡(luò)參數(shù)EST和EFT
6.4確定過程的關(guān)鍵路徑
6.5計算網(wǎng)絡(luò)參數(shù)LST和LFT

第八章結(jié)果/過程綜合導(dǎo)向的數(shù)據(jù)分析和統(tǒng)計技術(shù)
1.散布圖
1.1作用
1.2用途
1.3散布圖的定性分析---相關(guān)性評估
1.4散布圖的定量分析---回歸分析
2.福特8D方法
2.18D的實質(zhì)
2.2什么情況下采用8D方法
2.38D的八個步驟
2.46西格瑪和8D手法的對比
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