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工業(yè)工程IE技術(shù)改善課程

【課程背景】
IE是( Industrial Engineering)的英文縮寫，中文直譯過來叫工業(yè)工程。它的作用是： 當(dāng)人們對(duì)豐田生產(chǎn)方式頂禮膜拜的時(shí)候，豐田人說“所謂豐田生產(chǎn)方式，就是把工業(yè)工程運(yùn)用到*”。用工業(yè)工程的眼光分析，中國(guó)生產(chǎn)效率是*的1/25，日本的1/26的原因是我們的工人花了太多的時(shí)間在不創(chuàng)造價(jià)值的工作上。 通過分析，你會(huì)發(fā)現(xiàn)我們?cè)谟貌坏?0%的工作時(shí)間，甚至不到10%的工作時(shí)間在給客戶做增值服務(wù)，其他的時(shí)間可能是無效的或者被浪費(fèi)。而中國(guó)的勞動(dòng)生產(chǎn)力只有*1/25，日本的1/26，也決不是簡(jiǎn)單的自動(dòng)化程度高所能解釋的。生產(chǎn)效率持續(xù)提高，對(duì)企業(yè)持續(xù)經(jīng)營(yíng)有著重要意義
企業(yè)均希望將資源充分利用，以達(dá)到效率高、交期準(zhǔn)、浪費(fèi)少、成本低的目的，這正是百年來IE技術(shù)迅猛發(fā)展的原因。IE的知識(shí)和方法在美日等發(fā)達(dá)國(guó)家已經(jīng)成為普遍化的常識(shí)和理念，通過取消、合并、重排、簡(jiǎn)化等優(yōu)化手法不斷改進(jìn)操作流程，在高工資高福利的背景下仍然憑借高效率取得了競(jìng)爭(zhēng)性成本。

【課程目標(biāo)】
從系統(tǒng)的角度了解現(xiàn)代IE（工業(yè)工程）的真正含義及發(fā)展歷史
學(xué)習(xí)衡量工廠效率的指標(biāo)定義及計(jì)算方法，明確IE工作的方向
使學(xué)員能站在全局觀的角度考慮問題，追求整體效率的提升
提高現(xiàn)場(chǎng)管理的技能，并激發(fā)持續(xù)改善、追求結(jié)果的實(shí)踐動(dòng)力
掌握從根本上消除浪費(fèi)的方法，提高整體效益
使學(xué)員的軟性技巧和硬性技術(shù)有機(jī)結(jié)合，獲得實(shí)際的業(yè)績(jī)改善效果
學(xué)習(xí)如何區(qū)分增值和非增值的工作及活動(dòng)，以增值的方法優(yōu)化流程，提高效率
系統(tǒng)學(xué)習(xí)傳統(tǒng)及現(xiàn)代的IE改善手法，從大量實(shí)例中感受IE改善帶來的成果
多品種少批量情況下的IE解決方案：?jiǎn)卧a(chǎn)線設(shè)計(jì)方法與運(yùn)用
掌握如何運(yùn)用工業(yè)工程IE技術(shù)改善生產(chǎn)效率降低成本
全面學(xué)習(xí)工廠各個(gè)環(huán)節(jié)存在的浪費(fèi)及消除各種浪費(fèi)的方法，*限度降低制造成本

【課程大綱】
第一部分、IE技術(shù)基礎(chǔ)與制造現(xiàn)場(chǎng)困惑難題   --課時(shí)1.5H 
IE的原理與發(fā)展歷史
IE技術(shù)的核心內(nèi)容和追求目標(biāo)
工廠如何活用IE思想
工業(yè)工程(IE)的基礎(chǔ)概念及工作職責(zé)
工業(yè)工程在企業(yè)定位，扮演角色及所處部門
工業(yè)工程(IE)在現(xiàn)場(chǎng)改善時(shí)遵循的原則
思路方法：訓(xùn)練員工用IE的眼光看問題
制造現(xiàn)場(chǎng)各種未被發(fā)現(xiàn)和利用的資源與價(jià)值。
傳統(tǒng)IE邁向現(xiàn)代IE十三大手法
現(xiàn)代IE在現(xiàn)場(chǎng)改善中的價(jià)值與巨大作用
如何衡量企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)IE運(yùn)用水準(zhǔn)
現(xiàn)代IE與精益生產(chǎn)的本質(zhì)、區(qū)別與聯(lián)系
現(xiàn)代IE與研發(fā)、生產(chǎn)、品質(zhì)等相關(guān)部門的配合與協(xié)作
案例分享：現(xiàn)代IE在國(guó)內(nèi)、國(guó)外企業(yè)成功應(yīng)用介紹與經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)
觀點(diǎn)解析：微利時(shí)代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色
案例分析：為什么很多企業(yè)都有IE部門，也做過不少改善，但就是感覺不理想，沒有達(dá)到預(yù)期的效果？

第二部分、效率改善的基礎(chǔ)與衡量指標(biāo)及改善思路方法   --課時(shí)1.5H 
生產(chǎn)效率與企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力
工具方法：效率評(píng)價(jià)指標(biāo)清單
運(yùn)用IE技術(shù)改善的原理、原則
思路方法：如何發(fā)現(xiàn)和消除瓶頸
工具方法：如何消除管制點(diǎn)
思路方法：現(xiàn)場(chǎng)7種浪費(fèi)分析
提高效率的基本原則及其應(yīng)用案例
工具方法：生產(chǎn)力與生產(chǎn)效率的衡量指標(biāo)
工具方法：如何減少浪費(fèi)，保持流程增值
工具方法：如何快速切換，提高系統(tǒng)效率
思路方法：改善團(tuán)隊(duì)成員的組成及活動(dòng)形式
工具方法：如何獲得高層,中層及基層人員對(duì)改善的支持
工具方法：現(xiàn)場(chǎng)改善時(shí)常見的抵抗情緒分析及應(yīng)對(duì)措施
工具方法：如何開展你的改善行為：
1）面對(duì)習(xí)以為常的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)與產(chǎn)線，如何感知問題所在？
2）明確識(shí)別改善的出發(fā)點(diǎn)與思路
3）優(yōu)先采用IE十三大手法中的那些手法
4）如何讓領(lǐng)導(dǎo)相信并支持你的改善行為
5）資源配備與相關(guān)人員的配合
6）改善過程中面對(duì)棘手問題的解決思路與方法
7）作為項(xiàng)目改善的組織者或領(lǐng)頭人，如何成為一位優(yōu)秀的項(xiàng)目負(fù)責(zé)人。

第三部分、IE技術(shù)--愚巧法（防錯(cuò)）與智能制造及效率改善--課時(shí)1.5H
制造過程常見的失誤
POKA – YOKE 的4種模式
什么是愚巧法？什么是作業(yè)容易度評(píng)價(jià)
作業(yè)容易度評(píng)價(jià)與目視化的區(qū)別
愚巧法（防錯(cuò)）的起源與發(fā)展
愚巧法（防錯(cuò)）的概念與防錯(cuò)的收益
愚巧法（防錯(cuò)）的基本原則和作用
愚巧法（防錯(cuò)）的定義與人為差錯(cuò)
愚巧法（防錯(cuò)）的十種類型與實(shí)戰(zhàn)技巧
工具方法：如何從源頭消除問題隱患
案例分析：企業(yè)運(yùn)營(yíng)管理活動(dòng)的四項(xiàng)原則
圖片案例：國(guó)內(nèi)多家優(yōu)秀企業(yè)如何傻瓜化目視化管理
工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 斷根原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法 
工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 保險(xiǎn)原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法 
工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 自動(dòng)原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法
工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 順序原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法
工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 隔離原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法   
工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 相符原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法
工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 復(fù)制原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法
工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 層別原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法
工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 警告原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法
工具方法：防止員工錯(cuò)誤的十大原理 – 緩和原理的防錯(cuò)思路與實(shí)操方法
互動(dòng)研討：結(jié)合十原理，尋找自身企業(yè)的應(yīng)用狀況或可能會(huì)應(yīng)用的部位
互動(dòng)：現(xiàn)場(chǎng)觀察與指導(dǎo)，結(jié)合企業(yè)自身尋找容易出差錯(cuò)的部位并指出屬于哪種錯(cuò)誤類別

第四部分、IE技術(shù)--制造程序分析與改善生產(chǎn)效率降低成本   --課時(shí)1H
流程程序圖分析
加工效率的改善
檢查效率的改善
流程分析的種類與分析符號(hào)
生產(chǎn)中的五種活動(dòng)及其時(shí)間構(gòu)成
流程分析與改善技巧
產(chǎn)品工序分析案例-別針制作分析
流程分析的步驟--實(shí)踐練習(xí)
制程程序流程分析—開展改善活動(dòng)的基礎(chǔ)
停滯與等待的分析與改善生產(chǎn)效率降低成本 
原材料流程分析－配送物料流程
流程圖，數(shù)據(jù)收集，流程分析，改善方案，標(biāo)準(zhǔn)化
案例講解：某汽車配件廠原材料配送人員工作量減少50%以上
案例講解：某智能穿戴廠原材料配送人員工作量減少80%以上

第五部分、IE技術(shù)--動(dòng)作效率分析與改善生產(chǎn)效率降低成本   --課時(shí)1.5H
高效生產(chǎn)基礎(chǔ)---ST
動(dòng)作分析的要領(lǐng)
動(dòng)作活性指數(shù)介紹
運(yùn)用動(dòng)作分析提高動(dòng)作效率
運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原理提高效率
動(dòng)作要素減一減——減去多余的動(dòng)作要素
工廠如何進(jìn)行動(dòng)作分析和效率提升
動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則與效率提升技巧
盡可能用小的動(dòng)作去完成
人機(jī)分析的涵義與適用范圍
人機(jī)分析表的繪制與分析
案例分析：動(dòng)作的級(jí)別、流水線設(shè)計(jì)的訣竅
工具方法：作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)如何實(shí)現(xiàn)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)
盡可能雙手同時(shí)作業(yè)，不要同時(shí)休息--能用腳或左手做的就不要用右手做
案例分析：某企業(yè)動(dòng)作要素優(yōu)化方案和成功經(jīng)驗(yàn)
案例分享：某公司某臺(tái)機(jī)器和操作者的人機(jī)分析表
案例講解：多家企業(yè)案例---18個(gè)動(dòng)作改善案例講解，觀看錄像，圖片，改善前后對(duì)比
案例講解：某燈飾廠員工不科學(xué)的作業(yè)動(dòng)作造成假流程，從而影響整體效率
案例講解： 某家電行業(yè)5S反彈，由于員工假流程，導(dǎo)致半成品過多，定位線很難標(biāo)示，從而達(dá)不到3定

第六部分、作業(yè)效率分析與改善生產(chǎn)效率降低成本   --課時(shí)1H
人機(jī)作業(yè)分析
人機(jī)配合效率改善
生產(chǎn)線布置的效率分析
工作抽樣方法的應(yīng)用
案例講解：人機(jī)聯(lián)合作業(yè)分析--1人1機(jī)，
案例講解：人機(jī)聯(lián)合作業(yè)分析--1人多機(jī)
案例講解：人機(jī)聯(lián)合作業(yè)分析--2人1機(jī)
案例講解：人機(jī)聯(lián)合作業(yè)分析--多人多機(jī)
案例講解：某印刷企業(yè)六色印刷機(jī)換模時(shí)間縮短67%

第七部分、IE技術(shù)--標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)定與生產(chǎn)線平衡   --課時(shí)1H
標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的定義
標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的實(shí)際測(cè)定
PTS預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法
MOD模特法的原理
工具方法：如何運(yùn)用MOD法確定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)
工具方法：如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)平衡生產(chǎn)線
工具方法：經(jīng)典IE制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)，如何設(shè)定寬放及評(píng)定系數(shù)。
工具方法：精益生產(chǎn)如何制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)，又如何設(shè)定寬放及評(píng)定系數(shù)
工具方法：在一些標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)很難測(cè)量準(zhǔn)確的工廠如何制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)
工具方法：某電子/鋼鐵/化工/食品/印刷企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)難測(cè)量，如何設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)
案例講解：某電子企業(yè)案例---電子看板UPH,UPPH波動(dòng)的原因及對(duì)策
案例講解：某線材企業(yè)計(jì)件工資標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)帶來的煩惱，詳細(xì)解釋計(jì)件工資及及時(shí)工資的優(yōu)劣及選擇

第八部分、IE技術(shù)--搬運(yùn)及布置的效率分析與效率改善 --課時(shí)1.5H
搬運(yùn)及場(chǎng)地布置經(jīng)濟(jì)原則
物流原理與搬運(yùn)合理化
單元制生產(chǎn)模式
搬運(yùn)時(shí)空壓一壓——壓縮搬運(yùn)的距離、時(shí)間和空間
改善搬運(yùn)的三個(gè)方面
搬運(yùn)時(shí)間--搬運(yùn)空間--搬運(yùn)數(shù)量
物料搬運(yùn)優(yōu)化的原則和方法
搬運(yùn)方便系數(shù)圖--合理化搬運(yùn)的原則
工廠總平面布置的原則
案例分享：某企業(yè)平面流程圖的優(yōu)化
工具方法： 物料流向圖布置法
工具方法：車間布置的原則與布局分析技術(shù)
案例分析：某公司車間平面布置建議方案
案例分析：如何搬運(yùn)更便捷——某車間的搬運(yùn)優(yōu)化方案

第九部分、如何合理組織生產(chǎn)使有效產(chǎn)出*與改善生產(chǎn)效率實(shí)踐 --課時(shí)1.5H
生產(chǎn)系統(tǒng)的效率是如何喪失的
如何化解生產(chǎn)波動(dòng)帶來的損失
精益生產(chǎn)方式及其與IE的關(guān)聯(lián)
案例分析：國(guó)內(nèi)某知名家具企業(yè)，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改造實(shí)例。
案例分析：上海某電聲公司喇叭生產(chǎn)線 生產(chǎn)流程改造實(shí)例
案例分析：國(guó)內(nèi)某知名五金制鎖企業(yè) 生產(chǎn)線改造實(shí)例
案例分析：外資某食品企業(yè) 現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)工藝流程改善實(shí)例。
案例分析：國(guó)內(nèi)某知名服裝企業(yè) 現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)流程改善實(shí)例。
轉(zhuǎn)化落地：學(xué)員根據(jù)本企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)與產(chǎn)線問題，進(jìn)行分析、交流與改善方案的形成。

工業(yè)工程IE技術(shù)改善課程