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全景式精益生產(chǎn)先進研修

【課程介紹】：
從農(nóng)業(yè)文明到工業(yè)文明的進程中，精益生產(chǎn)是實現(xiàn)先進制造的一條必經(jīng)之路，而歐美日工業(yè)4.0的戰(zhàn)略與實施路徑中，標準化、精益化、模塊化、自動化、數(shù)字化、信息化、智能化就是中國企業(yè)的方向。而大部分的中國企業(yè)，還處于1.0與2.0或2.0與3.0之間，精益化，是中國企業(yè)目前最急迫的工業(yè)技術(shù)升級與管理轉(zhuǎn)型。在工業(yè)4.0的路上，精益生產(chǎn)技術(shù)如何結(jié)合工業(yè)4.0的發(fā)展方向？
本課程以工業(yè)4.0為方向，以先進制造技術(shù)與管理模式為主線，從標準化、精益化、模塊化、自動化、數(shù)字、信息化等方面來闡述，以精益思想與工具方法為核心，展示制造型企業(yè)實施精益生產(chǎn)先進制造技術(shù)與管理模式的理念、工具與方法，為企業(yè)的全面改善建立明確的方向與實施手段。
本課程在系統(tǒng)地介紹精益生產(chǎn)的理念、方法和工具的同時，重點引入了一個系統(tǒng)的全景式的沙盤演練，把抽象的精益生產(chǎn)理念和方法以實戰(zhàn)的方式模擬出來，讓學員在參與中綜合應(yīng)用和深刻體會精益生產(chǎn)的理念、方法和工具，并通過持續(xù)改善清晰的體現(xiàn)精益生產(chǎn)變革帶來的巨大效益。
本課程的另一大特色就是集講師多年推行精益生產(chǎn)的經(jīng)驗，系統(tǒng)地介紹了一個行之有效地導(dǎo)入和實踐精益生產(chǎn)的快速現(xiàn)場改善法—“改善周”，向你展示如何在短短的5天以內(nèi)，通過團隊的工作，把精益生產(chǎn)的理念、方法和工具在生產(chǎn)線快速實現(xiàn)并取得預(yù)期效果。
同時，針對企業(yè)在實施精益生產(chǎn)的流程和關(guān)鍵要素，本課程也提供了一些有效的指引，本課程還為你分享大量的精益生產(chǎn)推進活動和改善案例，幫助你找到一些適合本企業(yè)的變革和推行方法。
本著學以致用的原則，本課程也將指導(dǎo)學員繪制企業(yè)的VSM價值流圖，指導(dǎo)學員對價值流進行分析，制定《價值流改善計劃》，為未來的精益生產(chǎn)先進制造改善確定改善的項目。
【培訓(xùn)課時】：4天3晚，33小時（此課程可根據(jù)需要調(diào)整培訓(xùn)的課時）
【培訓(xùn)方式】：理論、案例、錄像、沙盤演練、現(xiàn)場實踐結(jié)合，學員參與、討論、互動

【課程大綱】：
一、工業(yè)4.0的認知與先進制造的路徑
1.從工業(yè)1.0到工業(yè)4.0先進制造模式的變革
2.工業(yè)4.0的提出背景
3.工業(yè)4.0的兩大主題
4.基于物聯(lián)網(wǎng)和服務(wù)互聯(lián)網(wǎng)的智慧工廠架構(gòu)
5.工業(yè)4.0先進智能制造模式的實施路徑
6.標準化、精益化、模塊化、自動化、數(shù)字化與信息化
二、精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)、理念和系統(tǒng)方法
1.農(nóng)業(yè)文明與工業(yè)文明轉(zhuǎn)變中的精益管理路徑
2.企業(yè)經(jīng)營的三種境界與精益管理
3.構(gòu)建精益型的企業(yè)新核心競爭力
【案例分析】：格力美的如何構(gòu)建其精益型的新核心競爭力
4.精益管理與ISO/質(zhì)量體系的區(qū)別
5.精益生產(chǎn)的起源、發(fā)展及演化
6.如何正確認知理解精益的含義
7.精益生產(chǎn)的核心思想和理念原則
8.精益生產(chǎn)的系統(tǒng)模型與架構(gòu)方法
【問題討論】：繞不開的話題--精益與IE是什么關(guān)系
9.精益管理的工具與方法匯總
三、精益價值與浪費的認知和改善
1.企業(yè)生產(chǎn)活動與管理活動的價值分析
2.增值與非增值，提高核心價值比
【精益視頻】：精益價值分析與浪費識別改善過程
3.精益生產(chǎn)七大浪費的識別和消除
【案例討論】：常犯的誤區(qū)--為何這些企業(yè)做了改善，卻達不到效果？
【應(yīng)用案例】：機械、電子等生產(chǎn)流程各種浪費的識別與改善實例
4.精益系統(tǒng)改善的基本思路：精益管理的五大原則與改善思維
【沙盤演練】：模擬工廠沙盤演練（第一輪）
四、精益生產(chǎn)體系支柱之JIT準時化生產(chǎn)
1.精益生產(chǎn)系統(tǒng)的構(gòu)成模型
2.什么是JIT準時化
【案例討論】：JIT原則的常見應(yīng)用
3.實現(xiàn)JIT準時化生產(chǎn)的三大要素
4.JIT原則：按客戶需求的節(jié)拍組織生產(chǎn)
5.JIT原則：實現(xiàn)不間斷的連續(xù)流生產(chǎn)
【沙盤演練】：從快速連續(xù)流生產(chǎn)到高效單人流生產(chǎn)模式
6.連續(xù)流生產(chǎn)的三種形式
7.JIT原則：采用后工序拉動的生產(chǎn)模式
8.Kanban拉動的基本原理和運作模式
【應(yīng)用案例】：某汽車工廠生產(chǎn)拉動系統(tǒng)應(yīng)用
【沙盤演練】：模擬工廠沙盤演練（第二、三輪）
五、精益生產(chǎn)體系支柱之Jidoka自働化
1.不要簡單混淆自動化與自働化
2.如何認知精益生產(chǎn)支柱之JIDOKA
【視頻學習】：豐田織布機JIDOKA的應(yīng)用
3.實現(xiàn)JIDOKA自働化生產(chǎn)的要素
4.如何實現(xiàn)JIDOKA人機分離的高效作業(yè)
【應(yīng)用案例】：某小家電產(chǎn)品從JIT到JIDOKA的改善過程
【應(yīng)用案例】：某衛(wèi)浴五金產(chǎn)品從JIT到JIDOKA的改善過程
5.Andon安燈系統(tǒng)的原理和應(yīng)用
【應(yīng)用案例】：豐田安燈系統(tǒng)的運作模式
6.自働化生產(chǎn)的等級
【應(yīng)用案例】：典型的打螺絲作業(yè)不同等級的自働化改善
【應(yīng)用案例】：產(chǎn)品點膠工序的不同等級自働化改善
7.實現(xiàn)JIDOKA的重要技術(shù)：防錯法（Poke-Yoke）
8.工業(yè)機器人的應(yīng)用（案例）
9.生產(chǎn)流程精益自働化的應(yīng)用（案例）
10倉儲管理系統(tǒng)中精益自働化的應(yīng)用（案例）
六、精益標準化作業(yè)
1.精益生產(chǎn)之標準化操作
2.如何實現(xiàn)精益標準化操作
3.標準化作業(yè)的重要前提：產(chǎn)品PQ與PR分析
【實踐案例】：某汽車零部件產(chǎn)品PQ與PR改善
4.生產(chǎn)節(jié)拍的制定與管理
5.產(chǎn)品周期時間的分析與確定
【深度分析】：如何區(qū)分ST、TT、CT、OCT、MAT、MCT…
6.精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)IE之時間測量方法的比較
7.工作次序-人機作業(yè)配合的多種形式應(yīng)用
【沙盤演練】：棘輪式人機作業(yè)配合的操作方法
8.如何確定的制程的標準在制品
9.產(chǎn)線平衡改善的要點
10.流程改善過程中的瓶頸管理
【視頻學習】：精益生產(chǎn)TOC改善視頻
11.標準化作業(yè)的有效手法ECRS
【沙盤演練】：模擬工廠沙盤演練（第四輪）
七、精益工廠物流與配送系統(tǒng)設(shè)計
1.精益單元生產(chǎn)模式的選擇與設(shè)計
2.單元生產(chǎn)工位設(shè)計的要素
3.產(chǎn)線物料配送與補充模式
4.雙箱系統(tǒng)與水蜘蛛的應(yīng)用
5.物料超市與看板的基本運作方式
【視頻案例】：電子工廠物料配送系統(tǒng)的運作
6.精益工廠物料配送設(shè)計的系統(tǒng)流程
7.上下游實現(xiàn)零距離的物流布局（VMI與JIT模式應(yīng)用）
8.如何建立零件超市
【應(yīng)用案例】：豐田物料超市的設(shè)計與運作
9.配送路線設(shè)計與優(yōu)化
10.運輸工具的設(shè)計與效率優(yōu)化
【實踐應(yīng)用】：AGV導(dǎo)引車在家電、汽車等行業(yè)經(jīng)典應(yīng)用
11.拉動/看板信息系統(tǒng)設(shè)計
【視頻案例】：電子工廠經(jīng)典看板拉動全過程
【視頻案例】：通用汽車看板拉動運作全過程
八、精益生產(chǎn)與PMC計劃物控系統(tǒng)
1.精益改善的必經(jīng)之路：PMC計劃與物料控制系統(tǒng)
2.PMC職能與流程的的再認知
3.從整個價值鏈來看計劃與物控系統(tǒng)
4.打單執(zhí)行系統(tǒng)中的計劃信息與控制信息的交互管理
5.PMC精準管理的原則：避免胡里胡涂生產(chǎn)管理
6.科學的指標才能適應(yīng)精益制造科學的管理模式
7.精益生產(chǎn)系統(tǒng)中PC計劃控制的基本管理要素構(gòu)建
8.精益生產(chǎn)系統(tǒng)中MC物料控制的基本管理要素構(gòu)建
【案例分享】：某家電龍頭企業(yè)物料帳物相符率改善案例
9.建立鎖定的滾動生產(chǎn)計劃模式
【實踐案例】：如何把波動的定單轉(zhuǎn)化成穩(wěn)定的生產(chǎn)周期管理
10.物料齊套性與同步性是精益生產(chǎn)的血脈
【實踐案例】：某空調(diào)工廠齊套管理應(yīng)用
【實踐案例】：某汽車零件公司配套流同步生產(chǎn)模式
【實踐案例】：某家私企業(yè)物料齊套管理與同步配送生產(chǎn)系統(tǒng)
11.如何打開物流與信息系統(tǒng)的黑箱子
【實踐案例】：某集團公司生產(chǎn)周期縮短改善案例
12.什么是均衡化生產(chǎn)
13.均衡生產(chǎn)的優(yōu)勢與要點
14.適應(yīng)精益生產(chǎn)之計劃控制模式
【實踐案例】：某家電企業(yè)的一級、二級與三級拉動計劃模式
15.標準工時在PMC系統(tǒng)中的深度應(yīng)用
【應(yīng)用案例】：某世界500強外企基于標準工時的產(chǎn)能管理
九、精益快速換模SMED/QCO
1.什么是SMED/QCO
【實踐案例】：大型注塑機SMED三分鐘快速切換作業(yè)
【實踐案例】：機加設(shè)備零切換進行刀具切換的作業(yè)
2.內(nèi)部活動和外部活動
3.實施SMED快速換模的四步法與改善案例
4.快速換模改善的實施流程
【實踐案例】：案例分享：快速換模改善案例
【案例應(yīng)用】：某電器企業(yè)注塑機快速換模改善項目
十、精益6S與目視化
1.精益6S與傳統(tǒng)6S的區(qū)別
2.按精益原則進行6S改善的三步法
【實踐案例】：精益6S快速改善周突破改善案例
3.什么是目視化和目視化管理
【思維訓(xùn)練】：模糊信息顯現(xiàn)化的啟示（案例展示）
4.目視化管理的三級水準
5.目視化管理的六個級別
【案例應(yīng)用】：現(xiàn)場物品防錯管理六步法應(yīng)用
6.目視管理的手段和方法
【案例應(yīng)用】：目視化管理應(yīng)用案例：設(shè)備、物料、工具….
十一、TPM/OEE設(shè)備全員生產(chǎn)性維護與設(shè)備綜合效率改善精益快速換模SMED/QCO
1.TPM全員生產(chǎn)性維護的認知
2.設(shè)備六大損失與十六種浪費
3.OEE設(shè)備綜合效力的定義與計算
【團隊實踐】：OEE計算
【案例應(yīng)用】：高速沖床OEE提高改善案例
4.實施TPM的基本流程
5.如何實施自主維護管理活動
【案例應(yīng)用】：TPM/OEE改善案例
【案例應(yīng)用】：某企業(yè)注塑機提高OEE改善案例
十二、模塊化與DFM可制造性設(shè)計應(yīng)用
1.什么是模塊化制造技術(shù)
2.模塊化是實現(xiàn)精益化大規(guī)模定制的*途徑
3.可制造性設(shè)計的精益化生產(chǎn)的重要前提
4.DFM可制造性設(shè)計的準則
5.DFM/DFA可制造性設(shè)計/可裝配性設(shè)計應(yīng)用
【案例分享】：各類產(chǎn)品與零件DFM可制造性設(shè)計優(yōu)化改善案例
6.什么是Poke-Yoke防錯技術(shù)
【實踐案例】：防錯的常見應(yīng)用案例
7.防錯法追求的三個“不需要”
8.防錯法關(guān)注的錯誤與缺陷關(guān)系
9.一般性錯誤的三個來源：設(shè)計錯誤、制造錯誤與使用錯誤
【實踐案例】：設(shè)計錯誤的改善案例-流程的設(shè)計錯誤
【實踐案例】：制造錯誤的改善案例-生產(chǎn)過程常見的錯誤
【實踐案例】：使用錯誤的改善案例-打磨機使用錯誤
10.實現(xiàn)無差錯化防錯的基本原則
11.防錯法改善的十大原理及實踐應(yīng)用
【實踐案例】：防錯十大原理改善的案例
12.產(chǎn)線防錯的常用機構(gòu)與解決方案
十三、精益生產(chǎn)與數(shù)字化、信息化技術(shù)的應(yīng)用
1.MES與ERP的作用及相互關(guān)系
2.制造業(yè)實施PDM、ERP、MES的要點
3.制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)的現(xiàn)狀與發(fā)展
4.精益與MES的關(guān)系
5.MES結(jié)合企業(yè)實際做好精益生產(chǎn)管理和排產(chǎn)
6.拉動式生產(chǎn)方式中MES信息化系統(tǒng)
7.MES信息系統(tǒng)功能在單件流生產(chǎn)中的控制應(yīng)用
8.精益生產(chǎn)持續(xù)改善和流程優(yōu)化
9.MES實現(xiàn)全過程的質(zhì)量管控
10.TPM與MES設(shè)備管理功能
【案例應(yīng)用】：案例：三一MES制造執(zhí)行系統(tǒng)
【案例應(yīng)用】：案例：倉庫MES制造執(zhí)行系統(tǒng)
十四、精益價值流圖（VSM）
1.價值流介紹
2.價值流圖符號繪制方法
3.產(chǎn)品族識別方法
4.如何繪制VSM現(xiàn)狀價值流圖
【團隊實踐】：根據(jù)老師提供的案例及數(shù)據(jù)，學員在課堂上練習繪制當前價值流圖。
【團隊實戰(zhàn)】：繪制企業(yè)的VSM現(xiàn)狀價值流圖
5.如何應(yīng)用精益價值流圖進行持續(xù)活動
【案例分享】：美的精益價值流分析與改善
【團隊實踐】：老師帶領(lǐng)和輔導(dǎo)團隊對企業(yè)的當前價值流進行分析，識別價值流改善機會。對現(xiàn)有價值流進行深入的、系統(tǒng)的分析診斷，找出持續(xù)改善精益價值流的機會，提高系統(tǒng)運營效率。
十五、從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展與應(yīng)用
1.精益---僅僅是適用于生產(chǎn)系統(tǒng)嗎？
2.精益管理技術(shù)的發(fā)展與應(yīng)用趨勢
3.從精益生產(chǎn)到精益管理的理解
【案例討論】：生活中哪些活動體現(xiàn)了精益的思想和方法？
4.精益化管理與精細化管理的關(guān)系
5.如何在生產(chǎn)系統(tǒng)以外展開精益改善？
6.如何在辦公業(yè)務(wù)流程進行精益管理改善（LeanOffice）
【應(yīng)用案例】：某工廠精益辦公業(yè)務(wù)流程改善案例（BPK）
十六、精益改善周實踐
1.成功實施精益改善的三步曲
2.什么是精益改善周（改善突破法）
3.精益改善周的要期待效果
4.精益改善周的基本實施流程
5.如何組織精益改善周活動
6.精益改善周的應(yīng)用范圍
7.精益改善周的應(yīng)用案例
【實踐案例】：VSM價值流圖改善周
【實踐案例】：JIT準時生產(chǎn)現(xiàn)場改善周
【實踐案例】：TPM/OEE全員設(shè)備維護改善周
【實踐案例】：SMED快速換模改善周
十七、精益導(dǎo)入實施的基本策略
【實踐案例】：500強精益導(dǎo)入，可以借鑒的切身經(jīng)歷分享
1.精益變革，領(lǐng)導(dǎo)班子的信念和決心關(guān)是鍵
2.如何建立企業(yè)的精益遠景、使命與規(guī)劃
【案例分享】：某冰箱龍頭企業(yè)精益規(guī)劃、精益愿景分享
3.失敗的一般原因：精益“八戒”
4.精益推行的路徑
5.精益項目風險管理
6.精益文化建設(shè)與宣傳
【經(jīng)典案例】：精益企業(yè)改善文化系統(tǒng)建設(shè)與宣傳案例
7.精益阻力的管理與克服
8.精益效果評價與持續(xù)改進
9.經(jīng)典改善案例分享精益導(dǎo)師/黒帶認證體系
【案例分享】：知名企業(yè)《精益導(dǎo)師認證》體系與詳解
十八、精益倡導(dǎo)人素質(zhì)
1.精益倡導(dǎo)者的角色轉(zhuǎn)變
2.從管理者到教練的提升
【人物分享】：某世界500強企業(yè)總經(jīng)理的精益教練角色
3.改善實施的有效模型
4.精益倡導(dǎo)人的素質(zhì)要求：精益倡導(dǎo)者十箴言
【應(yīng)用分享】：某冰箱企業(yè)、衛(wèi)浴企業(yè)《精益十箴言》成功應(yīng)用
5.妨礙改善的借口與管理
【案例分享】：某知名企業(yè)“頑固派”克服與管理
6.古語之改善實質(zhì)的理解
7.改善的最高境界
十九、課程總結(jié)和評估

全景式精益生產(chǎn)先進研修