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全面生產(chǎn)維護(tpm)

課程背景：
據(jù)權(quán)威數(shù)據(jù)統(tǒng)計，在較多生產(chǎn)制造業(yè)型企業(yè)中，工廠整體人員生產(chǎn)效率（OPE）不足50%，工廠整體設(shè)備生產(chǎn)效率（OEE）不足60%，庫存周轉(zhuǎn)時長達60天或以上，生產(chǎn)周期時間（L.T）長達30天或以上，制造費用占營收比率居高不下，企業(yè)經(jīng)營處于微利或虧損邊際。
上述，生產(chǎn)運營指標如此差強人意，制造競爭實力如此低下，向管理要效益勢在必行。為此，企業(yè)推行《TPM全面生產(chǎn)維護》非常有必要，在眾多國際化公司開展TPM活動中，產(chǎn)生的經(jīng)濟效益可以達到：設(shè)備OEE提升25%，OPE提升35%，制造費用下降30%，安全事故下降為零，員工士氣大幅度提升，幫助企業(yè)扭轉(zhuǎn)經(jīng)營劣勢，提升企業(yè)的獲利空間。
本課程將以深入淺出地分析工廠生產(chǎn)工時管理、TPM五大支柱，以及開展TPM活動有效提升工廠整體生產(chǎn)效率，提升企業(yè)制造競爭實力。課程結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場運營場景的現(xiàn)狀問題，列舉生產(chǎn)現(xiàn)場中的常見案例進行分析，幫助學員將所學到化為可用，解決現(xiàn)行工作中的痛點問題，實現(xiàn)價值開創(chuàng)。

課程目標：
● 了解工廠工時管理，提升損失分析能力
● 學習全面生產(chǎn)維護，開展整體效率提升
● 直擊現(xiàn)狀實質(zhì)問題，給出系統(tǒng)解決方法
● 明晰運營價值導向，持續(xù)改善經(jīng)營效益
● 掌控產(chǎn)品生產(chǎn)變異，提升產(chǎn)品質(zhì)量管控
● 分析工時損失浪費，提升生產(chǎn)效率管制
● 合理調(diào)配生產(chǎn)資源，提高資源應用效益
● 創(chuàng)新變革管理模式，提高制造競爭實力

課程對象：中基層管理人員（經(jīng)理、主任、班組長、儲干及一線員工）；工程技術(shù)人員

課程大綱
第一講：工廠整體生產(chǎn)效率
一、全面認識工廠整體生產(chǎn)效率
1、生產(chǎn)效率定義
2、生產(chǎn)效率計算
3、工廠整體生產(chǎn)效率內(nèi)涵
1）OPE：整體人員生產(chǎn)效率
2）OEE：整體設(shè)備生產(chǎn)效率
二、解讀：OPE整體人員生產(chǎn)效率
1、OPE定義：不增值、只增加了時間和成本的活動，含所有不及時產(chǎn)生附加價值的活動
2、OPE時間架構(gòu)
1）停線損失：稼動效率
2）效率損失：作業(yè)效率
3）不良損失：良率
3、PE的計算
三、解讀：OEE整體設(shè)備生產(chǎn)效率
1、OEE定義
2、OEE應用相關(guān)概念解讀
3、OEE時間架構(gòu)
1）非計劃停機損失：時間稼動率
2）速度損失：性能稼動率
3）不良損失：良率
4、OEE的計算時間:OEE=時間稼動率x性能稼動率x良率
1）以設(shè)備為主的制程：設(shè)備投入總工時設(shè)定標準，周總工時﹕7天*24小時*設(shè)備數(shù)
2）特殊制程（人機結(jié)合）：設(shè)備投入總工時設(shè)定標準，周總工時﹕6天*16小時*設(shè)備數(shù)
5、OEE演算
案例分析：現(xiàn)場實例分析計算設(shè)備OEE

第二講：工廠生產(chǎn)工時管理
一、標準時間
1、認識標準時間（S.T）
2、標準時間的分類
1）人員的標準時間（OST）
2）設(shè)備的標準時間（MST）
3、標準時間構(gòu)成
1）有效時間
2）無效時間
二、標準時間的6大作用
1、產(chǎn)能預算,合理計劃調(diào)配人手,有效控制人工成本
2、衡量生產(chǎn)運行效率
3、確定產(chǎn)品的成本,供產(chǎn)品定價參考
4、衡量機器的使用效率.有效協(xié)調(diào)人力與設(shè)備
5、便于生產(chǎn)線現(xiàn)場及工藝流程持續(xù)改善
6．評估操作者的工作表現(xiàn) ,提升操作者的工作信心
案例分析：分析產(chǎn)品的標準成本構(gòu)成
三、產(chǎn)品標準時間3種建立方法
1、秒表工時測量法
2、MOD法
3、標準時間單元數(shù)據(jù)庫查詢法
現(xiàn)場互動：你是如何測量標準時間的，你還有其它方法嗎？
四、標準工時的15個相關(guān)概念解析
現(xiàn)場互動：生產(chǎn)現(xiàn)場有哪些搬運浪費？如何改善？

第三講：工廠自動化設(shè)備認知
一、工廠設(shè)備認知
1、自動化設(shè)備
1）自動化設(shè)備定義：是指通過設(shè)備完成產(chǎn)品的加工、運輸或檢測等單元化作業(yè)的工程技術(shù)。
2）自動化設(shè)備6核心要素
2、工廠自動化
1）工廠自動化定義：指通過設(shè)備、設(shè)施自動完成產(chǎn)品的加工、運輸或檢測等作業(yè)的工程技術(shù)。
2）工廠自動化8大核心要素
3、智能化工廠
1）智能化工廠定義：是基于工廠標準化、精益化、自動化、信息化及數(shù)字化集成運用等基礎(chǔ)之上，由知識化人才進行操作運營管理的智能高效工廠，包含數(shù)據(jù)的自動采集，異常自動處理，生產(chǎn)智能排產(chǎn)及智能物流等全流程控制的硬件軟件綜合集成。
2）智能化工廠15個核心要素
二、自動化設(shè)備投入分析 
1、三種自動化率（自動化等級）的成本投入需求和盈虧平衡點
1）手工生產(chǎn)
2）低自動化等級
3）高自動化等級
2、9大評估維度下，自動化等級構(gòu)建的影響分析
三、自動化設(shè)備架構(gòu)分析
1、自動化設(shè)備分類
2、自動化設(shè)備對3類人才技能的要求策略
1）領(lǐng)軍人才
2）核心人才
3）專業(yè)人才

第四講：設(shè)備零故障思想
一、設(shè)備的基本條件和使用條件
1、設(shè)備三大基本條件
1）清掃點檢
2）緊固部件
3）潤滑管理
2、使用條件：
1）設(shè)計制作
2）組裝安裝
3）動作條件
4）環(huán)境條件
5）維持條件
二、正確認識設(shè)備故障
三、設(shè)備故障的分類
1、功能停止型故障
2、功能下降型故障
四、零故障的4個基本思考方式
1、設(shè)備的故障是人為的
2、功改變?nèi)说乃伎挤绞胶托袆?，就能實現(xiàn)設(shè)備零故障
3、“設(shè)備會發(fā)生故障”的思考方式→“設(shè)備不發(fā)生故障”的思考方式
4、思考轉(zhuǎn)變?yōu)?ldquo;可以達成零故障”的思考方式
五、3種故障來源
六、設(shè)備管理不合理的要素
1、5項微缺陷要素
2、5項基本條件要素
3、6項困難部位要素
4、6項污染發(fā)生源要素
5、7項不要不急品要素
6、6項不安全部位要素
七、設(shè)備常見的六大損失
1、故障維修損失
2、換模與調(diào)試損失 
3、空轉(zhuǎn)與暫停損失
4、速度低下?lián)p失
5、不良與返工損失
6、開工不足損失
案例分析：沖床快速換模如何做到10分鐘以內(nèi)，或一鍵切換？
八、設(shè)備維保模式分析
1、三級分級維保
2、3種相關(guān)單位設(shè)備維保工作職責劃分
1）設(shè)備供應商
2）公司設(shè)備人員
3）操作員工

第五講：TPM管理五大支柱
一、TPM簡介
1、TPM管理的發(fā)展歷程
2、TPM定義
3、TPM管理的目的
1）人的體質(zhì)改善
2）設(shè)備的體質(zhì)改善
3）企業(yè)體質(zhì)改善
4、TPM管理的內(nèi)涵
1）目標是使設(shè)備的總效率OEE最高
2）建立包括設(shè)備整個壽命周期的生產(chǎn)維修系統(tǒng)
3）包括與設(shè)備有關(guān)的所有部門：規(guī)劃、使用、維修部門
4）從最高管理部門到基層員工全體人員都參與
5）加強教育培訓，開展小組自主活動，推進生產(chǎn)維修
二、TPM管理五大支柱之一：自主保養(yǎng)
1、自主保養(yǎng)定義
2、為何要導入自主保養(yǎng)
3、自主保養(yǎng)開展的七步驟
1）設(shè)備初期清掃
2）發(fā)生源/困難部位對策
3）自主保養(yǎng)（清掃/注油）基準書的制定
4）設(shè)備總點檢
5）自主點檢
6）標準化（品質(zhì)保全）
7）自主管理
4、自主保養(yǎng)對現(xiàn)場操作人員的益處
三、TPM管理五大支柱之二：個別改善
1、個別改善定義
2、如何開展個別改善
3、個別改善的十大步驟
1）對象設(shè)備、生產(chǎn)線的選定
2）組成研究小團隊
3）對現(xiàn)狀損失的調(diào)研把握
4）完善課題及設(shè)定目標
5）制定計劃草案
6）制定現(xiàn)狀損失的改善舉措
7）改善實施
8）效果確認
9）固化、標準化
10）水平開展
四、TPM管理五大支柱之三：計劃保養(yǎng)
1、計劃保養(yǎng)定義
2、計劃保養(yǎng)的目的
3、計劃保養(yǎng)種類
1）定期保養(yǎng)
2）預知保養(yǎng)
3）事后保養(yǎng)
4）改良保養(yǎng)
4、計劃保養(yǎng)活動步驟
1）第一步：自主保養(yǎng)支援基本構(gòu)筑，設(shè)備評價和現(xiàn)狀調(diào)查
2）第二步：劣化復原和弱點改善
3）第三步：情報管理體制的構(gòu)筑
4）第四步：定期保養(yǎng)體制的構(gòu)筑
5）第五步：預知保養(yǎng)體制的構(gòu)筑
6）第六步：計劃保養(yǎng)的評價
五、TPM管理五大支柱之四：建立設(shè)備初期管理體制
1、何謂設(shè)備初期管理體制
2、設(shè)備初期管理體制的三大目標
1）縮短設(shè)備開發(fā)設(shè)計制作時間
2）使設(shè)備容易制造/容易使用/容易維護
3）免保養(yǎng)性/信賴性高
六、TPM管理五大支柱之五：教育訓練
1、教育訓練兩個的目標
1）提升從業(yè)人員及專業(yè)保養(yǎng)人員之技能
2）實操中能有效減少設(shè)備效率的六大損失
2、教育訓練的內(nèi)容
1）TPM專業(yè)技能類課程培訓
2）TPM改善活動實操訓練

第六講：TPM管理應用實施
一、TPM推展組織職責建立
引入：全員參與生產(chǎn)保養(yǎng)：設(shè)定從高層到基層組織及工作職責
1、最高階主管：決定方針和目標
2、中階主管：目標與推行
3、四類基層執(zhí)行員工及對應職責
二、 TPM推展目標
1．年度目標：生產(chǎn)設(shè)備故障率≦450PPM
2．長期目標：產(chǎn)設(shè)備零故障、零災害
三、制定年度TPM推展日程
案例展示：國際標桿公司推行TPM日程分享
四、年度推動方案
1．目視化管理推展
1）目視化管理方法
2）制訂<<設(shè)備目視管理規(guī)范>>,并實施
案例展示：目視化案例
2．自主保養(yǎng)推展9大事項
標準表單：自主保養(yǎng)的《清掃、給油、點檢設(shè)備基準表》、《設(shè)備異常部位問題提出表》、《設(shè)備保養(yǎng)日點檢表》、《設(shè)備異常處理記錄表》、《自主保養(yǎng)稽核表》、《自主保養(yǎng)小組成員表》
案例分享：成型機設(shè)備保養(yǎng)地圖
3．五步，推展計劃保養(yǎng)
1）準備設(shè)備現(xiàn)有預防保養(yǎng)系統(tǒng)
2）建立設(shè)備零件Life Cycle管理制度
3）制訂并不斷完善計劃保養(yǎng)標準
4）完善計劃保養(yǎng)信息系統(tǒng)
5）建立計劃保養(yǎng)稽核機制
標準表單：自主保養(yǎng)的《設(shè)備零配件生命周期統(tǒng)計表》
4．推展設(shè)備改善
1）設(shè)備部成立設(shè)備改善小組
2）建立質(zhì)量保養(yǎng)機制
5．稽核、檢討、評估、獎懲推展工作
1）每周   2）每月   3）每季
培訓結(jié)束：現(xiàn)場互動交流

全面生產(chǎn)維護(tpm)