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現(xiàn)代IE應用培訓

【課程特色】
1、咨詢式＋教練式＋體驗式
2、老師講授、案例剖析、互動研討、疑難解答、結(jié)合大量的生產(chǎn)現(xiàn)場改善圖片展示
參與此次學習與交流的理由:
材料、人工、各種運作成本持續(xù)上漲，企業(yè)竟爭壓力越來越大，生存與發(fā)展擺在企業(yè)的面前，正面臨更加嚴峻的考驗。
對于大多數(shù)勞動密集型企業(yè)而言，在產(chǎn)品同質(zhì)化的今天，在制造技術透明的前提下，然而企業(yè)之間的制造成本卻存在著20%-30%的差異。
改善與創(chuàng)新是*出路，觀念、思路、行動、方法決定成敗。該是向管理要效益的時候了，遲改變不如早改變，被動不如主動，現(xiàn)在行動不算遲。
課程結(jié)合大量改善案例及圖片，通過對流水線改造、布局分析、工藝流程分析、信息流與物流分析、動作經(jīng)濟原則、標準工時測量、敏捷計劃、柔性化/同步化/均衡化生產(chǎn)、瓶頸突破、綜合效率測算分析、快速換線換模、防呆防錯，以及精益生產(chǎn)手法的運用等，從宏觀和微觀上精準把握和發(fā)揮現(xiàn)代IE對生產(chǎn)的巨大作用，是企業(yè)走向精益制造，實現(xiàn)高效生產(chǎn)的必由之路。

【課程收益】
用大量的改善案例與圖片，系統(tǒng)、全面的了解和掌握現(xiàn)代IE及其運用。
識別生產(chǎn)現(xiàn)場中存在的問題以及各種浪費，獲得持續(xù)提高效率、降低成本的新思路。
系統(tǒng)學習現(xiàn)代IE及精益生產(chǎn)各種改善手法及其運用，從大量實例中感受IE改善帶來的成果.
用大量現(xiàn)場發(fā)生的事實和改善案例，帶給學員在觀念和思路上震撼，幫助企業(yè)建立起一套高效、有競爭力的生產(chǎn)運作系統(tǒng)，制定符合企業(yè)自身特點的改善方案與措施；
幫助企業(yè)打造和提升IE團隊的能力，獲得持續(xù)實施改善和突破現(xiàn)狀的能力，為企業(yè)高效生產(chǎn)的實施打下堅實的基礎。
與業(yè)內(nèi)精英交流經(jīng)驗，碰撞思想，共享智慧，帶著問題來，拿著方案回。

【參加對象】：
企業(yè)總經(jīng)理/副總經(jīng)理、IE/PE/ME經(jīng)理/主管/工程師、制造/物流/品質(zhì)/計劃等部門總監(jiān)、經(jīng)理、主管 和有志提升自我的人仕。

【課程大綱】
引言: （略講）
1、材料、人工、運營成本不斷上漲，企業(yè)如何面對
2、產(chǎn)品同質(zhì)化與產(chǎn)能過剩，如何實施差異化有效供給
2、制造企業(yè)未來5-10年發(fā)展趨勢、挑戰(zhàn)與機遇
警示：微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色
案例：國內(nèi)外環(huán)境分析，眾多制造企業(yè)處于虧損與微利之中，原因與出路何在？

第一部分. 現(xiàn)代IE的特征與運用水準（略講）
1、傳統(tǒng)IE走向現(xiàn)代IE的特征
2、如何衡量IE運用水準
3、IE與精益生產(chǎn)之間的區(qū)別與關系
4、IE與研發(fā)、生產(chǎn)、品質(zhì)等相關部門的關系與協(xié)調(diào)
案例、IE在國內(nèi)國外企業(yè)成功應用介紹
研討、如何準確界定IE與相關部門的職能，做好問題接口，預防推諉扯皮現(xiàn)象的發(fā)生。  

第二部分  I E 現(xiàn)場改善---思路、手段與方法
第一節(jié)、識別與消除一切浪費、提升效率、降低成本（略講）
1、制造企業(yè)的效率、成本與利潤困惑
2、設計流、物質(zhì)流、信息流 如何做到精準結(jié)合
3、識別增值與非增值（CVA & NVA）
真效率與假效率、個體效率與整體效率、點效率與系統(tǒng)效率
常見的八種浪費 
看不見的隱性浪費
如何利用價值流圖來尋找浪費
警示：10%的成本降低等于企業(yè)利潤增長一倍
案例與研討：結(jié)合企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場，掃描與挖掘浪費所在
如何利用價值流程工具發(fā)現(xiàn)與解決問題
以下為重點講解內(nèi)容

第二節(jié)、如何對產(chǎn)線、制造流程、工藝進行改造與優(yōu)化
1、從宏觀層面-中觀層次-微觀層次
2、實例展示與分享
上海某電聲公司喇叭生產(chǎn)線 生產(chǎn)流程改造實例
深圳某大型臺資代工企業(yè)手機生產(chǎn)線改造實例
國內(nèi)某知名五金制鎖企業(yè)生產(chǎn)線改造實例
外資某食品企業(yè)現(xiàn)場生產(chǎn)工藝流程改善實例。
某家電企業(yè)生產(chǎn)線和操作崗位工藝改造實例
國內(nèi)某知名服裝企業(yè)現(xiàn)場生產(chǎn)流程改善實例。
某軍工企業(yè)人機配合改善，實現(xiàn)機器綜合效率提升60%。
某日資企業(yè)人機配合改善，實現(xiàn)一人看管十六臺注塑機。
某港資印刷企業(yè)事務流程優(yōu)化，使得工作效率和決策效率大為提升。
案例分組研討與發(fā)表

第三節(jié)、布局、產(chǎn)線規(guī)劃、與內(nèi)部物流運轉(zhuǎn)
思考與研討：
假如你每天要生產(chǎn)上百種型號的產(chǎn)品，有的型號只生產(chǎn)幾十個產(chǎn)品，有的可能是幾萬個。標準生產(chǎn)線每天8小時能生產(chǎn)1000PCS，標配40人。根據(jù)市場需要有時每天要生產(chǎn)10萬PCS，有時卻因市場原因只需生產(chǎn)3萬PCS。請思考你如何規(guī)劃布局生產(chǎn)線、如何計劃和組織生產(chǎn)？
一）布局與流水線設計
1、常見的六種布局
2、功能性布局、流程式布局利弊分析
3、混流式生產(chǎn)、細胞式生產(chǎn)、大批量流水線生產(chǎn)利弊分析
4實例展示與分享
手機電子產(chǎn)品 生產(chǎn)線布局實例展示與分析
冰箱、微波爐、液晶電視等家電產(chǎn)品生產(chǎn)線布局實例展示與分析
五金制品/汽車五金配件 生產(chǎn)線布局實例展示與分析
機加工產(chǎn)品 企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
辦公家具制造企業(yè) 生產(chǎn)線布局實例展示與分析
塑膠加工制品企業(yè) 生產(chǎn)線布局實例展示與分析
化工生產(chǎn)企業(yè) 生產(chǎn)線布局實例展示與分析
食品、飲料制造企業(yè) 生產(chǎn)線布局實例展示與分析
服裝、手袋、皮具產(chǎn)品 生產(chǎn)線布局實例展示與分析
某港資大型印刷企業(yè) 如何實現(xiàn)由功能性向流程式布局轉(zhuǎn)變
某軍工產(chǎn)品制造企業(yè) 如何實現(xiàn)由功能性向流程式布局轉(zhuǎn)變
5.單元化生產(chǎn)線設計
1）、單元化生產(chǎn)線設計原理與思路
2）、單元流水線生產(chǎn)的八個條件
3）、單元流水線生產(chǎn)布置要點
4）實例展示與分享
豐田汽車總裝車間 生產(chǎn)線布局案例展示
本田汽車總裝車間 生產(chǎn)線布局案例展示
國內(nèi)某汽車零配件加工企業(yè) 設備加工單元流線化案例展示（U型拉）
國內(nèi)某軍工生產(chǎn)企業(yè) 設備加工單元流線化案例展示（U型拉）
臺灣某電子生產(chǎn)企業(yè) 生產(chǎn)線單元流線化案例展示（由直線型改為U型拉）
國內(nèi)某喇叭制造企業(yè) 生產(chǎn)線單元流線化案例展示（由直線型改為U型拉）
國內(nèi)某服裝制造企業(yè) 生產(chǎn)線案例展示（直線型、U型、Y型、吊裝型等幾種型式）
6、混流生產(chǎn)線、固定+變動生產(chǎn)線、細胞生產(chǎn)線、簡易拆裝柔性生產(chǎn)線
豐田/本田汽車工廠 混流式生產(chǎn)案例展示與分析
某日資企業(yè)辦公設備產(chǎn)品 混流式生產(chǎn)案展示與分析
國內(nèi)某飲水機生產(chǎn)企業(yè) 固定+變動生產(chǎn)線展示分析
日資某光學產(chǎn)品企業(yè) 細胞生產(chǎn)線與簡易拆裝生產(chǎn)線展示與分析
國內(nèi)某家電企業(yè) 細胞生產(chǎn)線與簡易拆裝生產(chǎn)線展示與分析

二）企業(yè)物流運轉(zhuǎn)與配送
1、三軍未動，糧草先行，物流是制造企業(yè)供給生命線
2、企業(yè)物流面臨的挑戰(zhàn)主要體現(xiàn)在那些方面
庫存  缺料/斷料  停滯 搬運 配送
3、精益供應鏈供應模式剖析與分享
4、如何確保準時、保質(zhì)、保量將物料送到指定場所
5、原材料庫存、在制品庫存、成品庫存，呑食企業(yè)利潤
臺資某大型嬰兒車生產(chǎn)企業(yè)實施生產(chǎn)同步化與均衡化令在制造品庫存與搬運大為減少
國內(nèi)某家電企業(yè)實施JIT生產(chǎn)，令倉庫與在制品庫存減少70%，搬運量減少80%。
6、領料方式、送料方式，如何向配送方式轉(zhuǎn)變
7、按計劃配送、看板配送、電子看板配送、供應商JIT直送工位、按燈系統(tǒng)配送
8、實例展示與分享
某大型玩具企業(yè)“按計劃配送”實例展示與分析
某上市家電企業(yè)“按計劃配送”實例展示與分析
某電子企業(yè)“電子看板配送”實例展示與分析
某汽車制造企業(yè)“供應商JIT直送工位”實例展示與分析
某家電企業(yè)“按燈系統(tǒng)配送”實例展示與分析

第四節(jié)、標準工時設置、產(chǎn)線平衡和標準化作業(yè)
一、標準工時設置與產(chǎn)線平衡
1、標準工時對產(chǎn)能分析、計劃、生產(chǎn)效率、工資核算的作用與影響
2、測量標準工時如何選取對象、測量與計算，避免誤區(qū)和員工的抵觸
3. 評比與寬放的設定原則與影響因素
4、標準工時重新檢討與評估的契機與條件
5、實例展示與分享
佛山一家實施計件制的五金企業(yè)，為什么員工在工作分配和工資方面意見都很大
員工認為“只要我做得快，企業(yè)就把標準產(chǎn)量提高了，或者單價就要下調(diào)”，所以員工不愿意做快，導致效率難以提升，如何解決這個問題？ 
改善成果如何惠及員工？
6、如何衡量產(chǎn)線的平衡度與生產(chǎn)效率
7、工時平衡墻與山積表、點效率與整體效率
8、運用ECRS改善手法提升制程平衡率
東莞某電子企業(yè)通過提升產(chǎn)線平衡率，達至生產(chǎn)效率提升25%，平衡度由73%提升到94%，操作人員減少20%。
廣東某手機零件生產(chǎn)企業(yè)運用ECRS手法，將平衡度由60%提升到93%，達至生產(chǎn)效率提升30%，操作人員由36人減少至30人。
9、離散型生產(chǎn) 如何通過工段匹配、上下工序平衡達至均衡化與同步化生產(chǎn)

二、標準化作業(yè)
1、作業(yè)標準化必須建立的七項機制
2、生產(chǎn)線、設備、工具、夾具、物料、人員、作業(yè)指導書、檢驗標準、異常處理流程等
規(guī)范化與標準化
3、報表、聯(lián)系表格、信息傳遞等規(guī)范化與標準化
某家電上市企業(yè) 生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè)標準化全程展示
某五金制品企業(yè) 精準、高效、快速、協(xié)調(diào)的標準化全程展示
4、標準化作業(yè)如何在企業(yè)貫徹實施到位

第五節(jié)、快速換模、換線，與生產(chǎn)線、設備效率評價
1、多種少量下SMED如何更好的應用與提高效率
2、快速換線、換模的四個原則、實施步驟、工具與方法
某塑膠制品企業(yè) 只用了六個月時間將換模時間從2小時降到30分鐘
某手機產(chǎn)品企業(yè) 導入快速換線機制半年時間將產(chǎn)品轉(zhuǎn)型換線時間從40分種縮至3分鐘
某企業(yè)換模、換線作業(yè)記錄表全程展示
3、如何運用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸
4、生產(chǎn)線作業(yè)效率、運轉(zhuǎn)效率與綜合效率
某電飯煲企業(yè)22條生產(chǎn)線綜合效率展示分析
5、設備綜合效率（OEE）計算方法
某港資企業(yè)通過一年的努力將注塑設備OEE從52%提升到90%
6、生產(chǎn)停線異常分析與改善
7、工裝夾具、半自動、全自動在轉(zhuǎn)線和效率改善中的運用

第六節(jié) 動作經(jīng)濟原則 與防呆、防錯
一、如何應用動作經(jīng)濟原則
1、動作分析小處著手
2、現(xiàn)場研究表明50%的動作是無效的
3、準確識別那些動作是無效的
順德某塑膠制品企業(yè) 改善操作方法和肢體使用經(jīng)濟原則，提升效率30%
某電子制品企業(yè) 采用工裝與輔助設施，操作效率提升120%，員工疲勞度反而大為降低
日資某橡塑企業(yè) 運用動作分析與輔助設備 由一人看二臺機轉(zhuǎn)變?yōu)橐蝗丝慈_機
生產(chǎn)現(xiàn)場各種常見動作浪費展示與分析          
3、ECRS在動作經(jīng)濟中的應用。
二）Poka-Yoke防呆、防錯法
1、四大環(huán)節(jié)對產(chǎn)品效率、品質(zhì)不良的影響
2、如何從源頭消除問題隱患
3、制造過程常見的失誤
4、POKA - YOKE 的4種模式
5、防錯技術與工具
實例展示與分享：生產(chǎn)過程、日常工作，機器、產(chǎn)線、模具、夾具等防錯技術與方法
在實際運用中的展示和分析。

第三部分、學以致用，修成正果
1、根據(jù)企業(yè)實際提出切實可行的改善方案與計劃
2、學會推銷自己和獲得上司的認同與支持
3、“宣導”與 “造勢”
4、找準切入點，不求最好，但求更好
5、排除阻力、團隊協(xié)作
6、成果展示，激勵士氣
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現(xiàn)代IE應用培訓