課程描述INTRODUCTION
· 高層管理者· 中層領(lǐng)導(dǎo)· 其他人員
培訓(xùn)講師：黃杰
課程價格：￥元/人
培訓(xùn)天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
IE工程技術(shù)課程
第一部分、IE工業(yè)工程概述
1. 什么是IE
2. IE目的
3. IE的原理與發(fā)展歷史
4. IE技術(shù)的核心內(nèi)容和追求目標(biāo)
5. 如何活用IE思想
6. IE七大手法
7. 案例分析：切筒管IE流程改善
8. 案例分析：IE水平展開效率提升
9. 案例分析：效率提升符號應(yīng)用
第二部分、動改法――七大手法之一
1.人體運用原則
1) 雙手并用的原則
2) 避免動作突變的原則
3) 反向?qū)ΨQ的原則
4) 保持輕松節(jié)奏的原則
5) 排除合并的原則
6) 利用慣性的原則
7) 降低動作等級的原則
8) 手腳并用的原則
9) 減少動作限制的原則
2.工具設(shè)備原則
1) 利用工具的原則
2) 易于操縱的原則
3) 工具萬能化的原則
3.環(huán)境原則
1) 工具物料應(yīng)置于固定處所
2) 工具物料應(yīng)置于固定處所
3) 利用重力喂料、墮送
4) 高度適當(dāng)?shù)脑瓌t
5) 工具物料裝置應(yīng)依工作順序排列并置于近處
4.案例分析：動改經(jīng)濟的20個原則
5. 案例分析：搬運動作與加工動作的配合
6. 案例分析：加工時間與準(zhǔn)備時間IE改善
第三部分、防呆法――七大手法之二
1. 斷根原理及企業(yè)運用此原理案例分析
2. 隔離原理及企業(yè)運用此原理案例分析
3. 保險原理及企業(yè)運用此原理案例分析
4. 復(fù)制原理及企業(yè)運用此原理案例分析
5. 自動原理及企業(yè)運用此原理案例分析
6. 層別原理及企業(yè)運用此原理案例分析
7. 相符原理及企業(yè)運用此原理案例分析
8. 警告原理及企業(yè)運用此原理案例分析
9. 順序原理及企業(yè)運用此原理案例分析
10. 緩和原理及企業(yè)運用此原理案例分析
11. 防呆原理及企業(yè)運用此原理案例分析
第四部分、五五法――七大手法之三
1. 問五次為什么
2. 5W1H
3. 案例分析：為什么保險絲會壞
4. 案例分析：IE效率技能抽樣分析
第五部分、人機法――七大手法之四
1.目的
1) 減少機械設(shè)備閑置現(xiàn)象，提高生產(chǎn)效率
2) 平衡機械或作業(yè)人員負(fù)荷
3) 減少作業(yè)人員等待時間，提高生產(chǎn)效率
4) 使作業(yè)人員負(fù)責(zé)的機械臺數(shù)適當(dāng)
2.方法和步驟
1) 實施預(yù)備調(diào)查
2) 分析一周期的作業(yè)
3) 找出人與機械作業(yè)的同步點
4) 測定各步驟的時間
5) 制作作業(yè)圖表
6) 對結(jié)果進行整理
7) 改善方案的制訂、實施、評估
8) 改善內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)
3.案例分析：民生制品廠人機配置法則
4. 案例分析：IE流程效率提升三要素
第六部分、雙手法――七大手法之五
1.動作要素
1) 第一類：進行作業(yè)時必要的動作
2) 第二類：能使**類動作遲緩的動作
3) 第三類：不是在進行作業(yè)的動作
2.沙布利克分析步驟
3. 實施改善
4. 案例分析：手指效率技能動性分類
5. 案例分析：傳統(tǒng)插秧式改變
第七部分．流程法――七大手法之六
1. 生產(chǎn)流程化
2. 流程改善
3. 作業(yè)改善
4. 流程法案例研討
5. 案例分析：**IE實施"一個流"
6. 案例分析：基于效率提升的流程與過程
第八部分、抽查法――七大手法之七
一、什么是工作抽查法
二、工作抽查法的目的
三、工作抽查法的步驟
1.準(zhǔn)備階段
1) 討論抽樣過程和時間表
2) 組織人員
3) 獲取機器數(shù)據(jù)
4) 培訓(xùn)抽樣觀察員
2.實施階段
1) 決定觀測目的
2) 決定觀測對象和觀測范圍
3) 決定觀測項目
4) 決定觀測數(shù)
5) 決定觀測頻度和觀測期間
6) 決定觀測時刻
7) 決定觀測路徑
8) 做觀測準(zhǔn)備
9) 實施觀測及注意事項
10) 整理觀測結(jié)果
11) 討論觀測結(jié)果
12) 根據(jù)結(jié)果采取措施
四、工作抽查法的優(yōu)點
五、適用的場合和用途
1.案例分析：辦公室抽樣結(jié)果與間接效率評估
2.案例分析：IE抽樣與現(xiàn)場表格設(shè)計
第九部分、搬運分析
1. 搬運改善的重點
2. 搬運改善的方法
1) 提高搬運活性
2) 自動化
3) 改善搬運路線
4) 提高安全性
3. 工廠布置
1) 工廠布置的原則
2) 工廠布置的形式和特點
3) 工廠布置的方法和步驟
第十部分、IE效率提升與浪費分析
1.不良浪費及不良浪費改進案例
2.產(chǎn)剩浪費及產(chǎn)剩浪費改進案例
3.加工浪費及加工浪費改進案例
4.搬運浪費及搬運浪費改進案例
5.動作浪費及動作浪費改進案例
6.等待浪費及等待浪費改進案例
7.庫存浪費及庫存浪費改進案例
8.IE改善模型評估分析
IE工程技術(shù)課程
轉(zhuǎn)載：http://szsxbj.com/gkk_detail/271150.html
