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降低工廠成本培訓

授課對象：
總經理、財務總監(jiān)、成本總監(jiān)、生產總監(jiān)、人力總監(jiān)、質量總監(jiān)、車間經理、革新辦主任等成本管控需求的部門

課程背景：
成本！成本！成本！每個企業(yè)都期望降低工廠成本以適應當今激烈競爭的微利時代。
企業(yè)如何減少成本、提高生產效率、提升質量并消除浪費成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標準之一。
然而，大多數企業(yè)卻面臨著：
-原材料大幅漲價，材料成本占比急劇上升。
-市場競爭加劇，產品價格降低，壓迫利潤空間。
-新版勞動法的頒布，勞動力成本大幅度上升，企業(yè)用工環(huán)境日益趨緊。
-人民幣持續(xù)升值，導致企業(yè)出口困難或利潤下降。
-出口退稅率逐步降低，一些出口型企業(yè)生存面臨困難。
-貸款利率大幅上調，企業(yè)財務費用大幅增加。
-競爭的全球化，企業(yè)產品創(chuàng)新的壓力增大。
-客戶個性化需求以及多品種小批量給制造過程帶來交貨壓力
在這些緊約束條件下，制造企業(yè)面臨前所未有的挑戰(zhàn)，機遇與風險并存。
面對困難，抱怨環(huán)境的惡化顯然無濟于事，謀求環(huán)境的改變肯定難有作為，我們所能做的就是順應變化，通過持續(xù)改善和革新現有的生產方式，減少金錢和設備等資源投入，壓縮和消減成本，收獲更高的有效產出。
作為企業(yè)管理的相關人員只有掌握并運用先進的管理技術，通過建立全員、全方位、全過程的成本管理體系，才能持續(xù)降低生產成本，提高質量，改善工作效率，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。
本課程中，資深講師將帶領您共同探討企業(yè)全面成本控制與降低之道！

培訓目標：
該課程以應用為出發(fā)點，以落地應用為特色，整個遵循實戰(zhàn)為特色，既考慮了上層的成本戰(zhàn)略，又兼顧中層的橫向展開需要，同時又糅合、融入人本管理的理念，降本新理念與實戰(zhàn)技巧訓練并重，融匯國內外標桿企業(yè)實際案例與日產訓TWI實訓精華。
授課方式主要為專題講解、案例研討、影像觀摩與小組課堂演練等。
-讓學員認知關注全員降耗比僅關注財務降耗更為重要
-財務會計與管理會計的區(qū)別，并優(yōu)化訂單提升效益
-了解現場七大浪費和管理的七大廢墟，實現找準關鍵解決好問題
-用體系的眼光看工廠損失體系圖，并圍繞企業(yè)績效展開行動
-課堂演練和標桿研讀，讓學員掌握基于精益的降本增效十大利器
-改變貨比三家，但多年依舊是老三家的企業(yè)采購管理困局
-透過現場道具透明化與自上而下降本透明化的導入讓浪費無處可藏
-實戰(zhàn)型的降本方案讓你洞悉標桿企業(yè)千萬級別的降本手法與策略
-獲得一份完整的企業(yè)降本方案，以學員返回企業(yè)之后可以順暢推行降本
-企業(yè)成本下降30%行動計劃擬定，30天、60天、180行動計劃輸出

課程大綱：
第一單元 提起降本都是淚，不為人知降本背后
第1節(jié) 成本管理基礎
降本總動員，我們是否如此
[成本壓縮]意識當頭，換個角度
成本管理的兩個層面-從上從下
不僅關注顯性成本，更要關注隱性成本
不應只注重資源價格，而忽略資源效率
關注全員降耗比僅關注財務降耗更為重要
每個部門都對減少現場損失負有責任! 
研討：成本強相關管理
案例：總成本費用全景圖
案例：設備夾具制作總成本分析
企業(yè)家*的成本障礙
成本人不得不知的財務會計與管理會計
降本增效三的關注焦點
養(yǎng)成富人的思維模式
花錢時先問4個結果
輸出：《成本強相關管理》

第二單元 認知浪費與消除：不一樣的眼光去透析
第1節(jié) 成本遭遇的危機
浪費與增值的基本概念
3C增值的實質
哪些活動是增值的？問題意識建立
案例分享：3C Card
第2節(jié) 現場七大浪費
等待的浪費
搬運的浪費
不良的浪費
動作的浪費
加工本身的浪費
庫存的浪費
生產過多的浪費
看電影找浪費
第3節(jié) 管理七大浪費
等待浪費
無序浪費
協(xié)調不力浪費
閑置浪費
應付浪費
低效浪費
“不合理”浪費
第4節(jié) MAP構建
用體系的眼光看工廠損失體系圖
ICE指數
[損失·績效·關聯· ICE]用價值衡量
輸出：《浪費損失對策表》、《損失·績效·關聯· ICE表》

第三單元 降本十法，回歸企業(yè)成本管理與控制本源
第1節(jié) [人工成本]削減
人工成本部削減案例
卡里案例引發(fā)的思考
人工成本定員定編推算
減少組織層級增加組織幅度
自然性裁員[試試看]&權力橫展工作擴大化
工作分析下的成本降低
案例：讓非自然性裁員成為人工成本削減的助推器
第2節(jié) [ 采購成本]削減五大抓手
采購總成本降低構成因素變化
采購成本結構分析表
逆向思考：物料LOSS降低三方法
案例：某家電企業(yè)的采購策略
第3節(jié) [設備增效]降成本
設備管理一般指標的參考
（設備）月“計劃”產能分析表
（設備）月“有效”產能分析表
案例：設備OEE 69%提升到73%經驗分享
第4節(jié) [不良削減]降成本
不良削減降成本
“一人錯誤百人忙”連鎖反應
精益現場品質的5316和實施要點
質量成本月報表
判斷質量成本管理有效性標志
案例：有效比有道理更重要，聚焦價值
第5節(jié) [工程降本]四大改進思路
歐美企業(yè)材料本地化
企業(yè)零件國產化案例
案例：3000萬材料降本推進
第6節(jié) [能源成本]削減
節(jié)能減排
碳交易
排放源識別
第7節(jié) [削減預算]管理五方面
利潤是要求出來的
構建預算考評機制
部門經費合理管制
第8節(jié) [削減會議]成本
每個人的時間都是有價值的
某企業(yè)透過會議效率提升27%案例
第9節(jié) [削減面子]成本四方向
第10節(jié) [財務降本]的三種手法
輸出：《降本十法要點一覽》

第四單元 效率與效能提升：聚焦價值下的落地考量
第1節(jié) 現場道具透明化
通過生產診斷表發(fā)現現場存在的機會
生產線診斷確認表
呼叫警燈
生產計數器
生產管理板
刀具管理臺
刀具更換計數器
不合格品溜槽（不合格品箱）
抽檢作業(yè)臺
檢具放置臺
員工教育訓練臺
第2節(jié) 效率提升案例剖析
效率提升案例1
效率提升案例2
案例：效率提升50%方案分享
輸出：《企業(yè)效率提升策略圖》

第五單元 突破性改善管理：圍繞行動前的系統(tǒng)布局
自上而下持續(xù)改善焦點化
從戰(zhàn)略和財務角度看待精益
工廠成本的結構與成本低減的實施部門
制造部門的成本低減活動
設備管理部門的成本低減活動
生產技術部門的成本低減活動
設計部門的成本低減活動
生產管理部門的成本低減活動
資材采購部門的成本低減活動
外協(xié)部門的成本低減活動
質量管理部門的成本低減活動
環(huán)繞企業(yè)的環(huán)境變化與工廠的目的-課題
案例：X公司1300萬降本MAP
輸出：《成本控制方案推演表》

第六單元 十步COST DOWN：著力推進降本落地
01.確CD目的，我們?yōu)楹?br /> 氛圍營造：樹立成本壓縮文化
02.搭建CD組織，我們是誰
CD小組職責分工
03.CD意識培養(yǎng)，危機突破
04.明確方式，推動管理策略構建
操作要點：建立成本節(jié)省獎勵機制
某企業(yè)成本改善二階段
05.方針分解明確項目
06.頒布CD項目展開規(guī)劃
07.方案細化責任落實
08.經常性的業(yè)績對話，過程把握
09.節(jié)點控制，輕數據重經驗
案例:某企業(yè)各部門分享降低成本
OO年降本增效項目統(tǒng)計表
10.總結固化，推進脈絡構建
案例：成本系列控制要點
形成成本的能力與文化
輸出：《降本增效531行動計劃》

講師介紹：
柳草老師：
教育及資格認證
-現場管理與改善管理高級講師
-來自世界500強企業(yè)的精益改善與TPM設備管理專家
-福建省企培師協(xié)會 常務理事 
講師經歷及專長： 
-柳老師曾師從日松下電器（Panasonic）生產和設備效率改善專家橋本真二、村田辰信、荒木直美、洼田從事現場管理、班組建設與TPM設備管理。在現場管理、人才梯隊建設、精益TPM設備管理、3-5天改善周活動、快速換線（SMED）、防呆糾錯、精益持續(xù)改善、班組長（督導者）能力提升的策劃及推進方面，有著豐富的實戰(zhàn)經驗。
-柳老師系統(tǒng)的接受過日本與*專家的專業(yè)培訓，數次與日本、香港、臺灣、歐美生產效率專家交換現場改善經驗。柳老師認為沒有咨詢作為支撐的培訓是不接地氣的，沒有培訓經驗的咨詢是落地會受到相應的影響。為此柳老師一直以來保持咨詢和培訓并重，通過對國內企業(yè)的咨詢深入了解中國企業(yè)的問題所在，發(fā)揮自身的專長，為國內近百家家企業(yè)提供了專業(yè)的咨詢培訓管理，是國內為數不多的具備很強的實戰(zhàn)能力的咨詢師。立足于企業(yè)內部續(xù)航能力的開發(fā)，柳老師系統(tǒng)式的研發(fā)了TIG（Teaching in Gemba）培訓模式,使得企業(yè)在項目推進過程中，為企業(yè)培養(yǎng)了一大批接地氣的骨干員工更，保證了項目的延續(xù)。
-柳老師認為“不能解決企業(yè)實際問題的培訓就是耍流氓”，為此柳老師在培訓咨詢中采用國際職業(yè)訓練協(xié)會訓練方法，結合企業(yè)實際情況，以實戰(zhàn)案例開眼，從意識入手開刃，以解決實際問題見長，課程深入淺出，生動活潑，深受學員歡迎與企業(yè)好評。

降低工廠成本培訓