《精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)搭建》
講師：段富輝 瀏覽次數(shù)：2539
課程描述INTRODUCTION
精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)搭建
培訓(xùn)講師：段富輝
課程價(jià)格：￥元/人
培訓(xùn)天數(shù)：4天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)搭建
【課程背景】
制造工廠一般面臨品種多、更新快、產(chǎn)品質(zhì)量要求高、生產(chǎn)流程長、工藝復(fù)雜等多重特點(diǎn)，而工廠廠車間是產(chǎn)品生產(chǎn)的重要場所，要保證產(chǎn)品的高質(zhì)量、高效率、短周期、多快好省地生產(chǎn)出優(yōu)良產(chǎn)品，就要從生產(chǎn)車間的各個(gè)環(huán)節(jié)的管理著手，嚴(yán)格對(duì)產(chǎn)品生產(chǎn)的每一個(gè)環(huán)節(jié)進(jìn)行管理，優(yōu)化產(chǎn)品生產(chǎn)的整個(gè)過程包括人、機(jī)、料、法、環(huán)、測(cè)等，是提高產(chǎn)品生產(chǎn)質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本的關(guān)鍵所在，更是工廠最根本的責(zé)任表現(xiàn)。
但是，工廠的生產(chǎn)車間的各種因素又是極不穩(wěn)定的和變化無常的，品種多、批量小、更新快、多以間歇方式進(jìn)行的小批量生產(chǎn)。
隨著工廠的競爭越來越激烈，如何能夠快速生產(chǎn)出高品質(zhì)、低成本、短交期以及符合客戶需求的商品，是工廠迫在眉睫的能力要求。
而制造工廠的能力重點(diǎn)在哪里？毫無疑問，在產(chǎn)品的實(shí)現(xiàn)過程，即生產(chǎn)過程。
已有越來越多的制造工廠以精益生產(chǎn)方式為中心，以實(shí)現(xiàn)達(dá)成顧客交貨要求的一切目標(biāo)。
本課程是根據(jù)具有20余年工廠管理實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)、原富士康科技集團(tuán)精益管理研究院副院長、多家大型制造工廠主導(dǎo)精益生產(chǎn)改善咨詢經(jīng)驗(yàn)的精益管理專家段富輝老師在長期的生產(chǎn)一線中的管理實(shí)踐、以及生產(chǎn)管理成功經(jīng)驗(yàn)，結(jié)合精益生產(chǎn)管理理念，為制造工廠生產(chǎn)管理者提供的一套實(shí)用、實(shí)效、實(shí)戰(zhàn)的精益管理思路、方案、方法與技巧。全國*，值得借鑒學(xué)習(xí)。
【課程目標(biāo)/收益】
使學(xué)員了解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史
了解富士康的精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)的基本框架和結(jié)構(gòu)
統(tǒng)一對(duì)精益生產(chǎn)作用和意義的認(rèn)識(shí)，達(dá)成一致的行動(dòng)意愿
掌握精益生產(chǎn)十大核心工具的使用方法，打造精益化的生產(chǎn)現(xiàn)場
幫助學(xué)員認(rèn)清自己企業(yè)的七大浪費(fèi)。
通過學(xué)習(xí)學(xué)員們能夠認(rèn)識(shí)現(xiàn)場管理與目視化管理。
通過學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的要點(diǎn)和方法。
通過學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握全方位的持續(xù)改善機(jī)制。
通過學(xué)習(xí)讓學(xué)員堅(jiān)持全方位變化，包括自身素養(yǎng)的變化。
【課程對(duì)象】
生產(chǎn)經(jīng)理、IE經(jīng)理、精益工程師、廠長、工段長、車間主任、班組長等
【課程大綱】
引子：富士康精益之路介紹
研討：怎樣經(jīng)營企業(yè)才能有效益？
1、郭臺(tái)銘：面對(duì)微利時(shí)代的沖擊，賺一塊不如省一塊的啟示
2、為企業(yè)掙錢的三個(gè)維度：開源、節(jié)流、周轉(zhuǎn)
3、了解富士康
4、富士康大事記
5、富士康的高效協(xié)調(diào)機(jī)制
6、富士康四大優(yōu)勢(shì)
7、富士康戰(zhàn)術(shù)：七大競爭力解晰
8、富士康為什么要發(fā)展工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)？
9、富士康的二個(gè)30年，從傳統(tǒng)生產(chǎn)到智能制造的三個(gè)轉(zhuǎn)型
10、富士康未來之戰(zhàn)略定位
11、習(xí)總書記在《深圳改善開放40年講話》對(duì)富士康的評(píng)價(jià)
第一講：精益概論
1、工業(yè)發(fā)展史
2、精益的定義
3、精益的起源
4、精益生產(chǎn)五原則
5、精益的基本特點(diǎn)
6、精益架構(gòu)模型介紹
1) 一個(gè)愿景
2) 七大目標(biāo)
3) 二大系統(tǒng)
4) 十大支柱
5) 二大基石
6) 一個(gè)目的
7、日本精益的內(nèi)涵
研討：我們?yōu)槭裁催@不了日本？
8、精益的核心-意識(shí)革命
案例分享：精益是一種職業(yè)病
第二講：識(shí)別浪費(fèi)
1、何謂浪費(fèi)？
研討：尋找浪費(fèi)
2、庫存的浪費(fèi)及產(chǎn)生的根源
3、生產(chǎn)過多/過早的浪費(fèi)及產(chǎn)生產(chǎn)根源
4、過度加工的浪費(fèi)及產(chǎn)生的根源
5、搬運(yùn)的浪費(fèi)及產(chǎn)生的根源
6、等待的浪費(fèi)及產(chǎn)生的根源
7、動(dòng)作的浪費(fèi)及產(chǎn)生的根源
8、不良的浪費(fèi)及產(chǎn)生的根源
9、管理的浪費(fèi)及產(chǎn)生的根源
10、培養(yǎng)識(shí)別浪費(fèi)的方法
演練：本公司有哪些浪費(fèi)現(xiàn)象？
第三講：OPE/OEE的分析與計(jì)算
第1節(jié)：OPE的分析與計(jì)算
1、研討：生產(chǎn)效率認(rèn)識(shí)
2、OPE指標(biāo)定義
3、OPE損失解析
4、OPE架構(gòu)
5、OPE指標(biāo)計(jì)算方法
1) 稼動(dòng)率的計(jì)算
2) 工時(shí)平衡率的計(jì)算
3) 操作效率的計(jì)算
現(xiàn)場演練：計(jì)算本車間的OPE水平
6、提升OPE對(duì)策
1) 意識(shí)革命
2) 標(biāo)工基礎(chǔ)建立
3) 效率衡量標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建
4) 稼動(dòng)率提升
5) 操作效率提升
6) 線平衡率提升
7) 快速反應(yīng)系統(tǒng)
8) 省人化
應(yīng)用舉例
第2節(jié)：OEE的分析與計(jì)算
研討：時(shí)間去哪里了？
1、什么是OEE？
2、OEE 的意義
研討：OEE實(shí)例分析
總結(jié)：效率去哪兒了？
3、設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析圖
4、設(shè)備六大損失解析
5、OEE計(jì)算演練：
1) OEE的數(shù)學(xué)模型
2) 負(fù)荷時(shí)間計(jì)算
3) 開動(dòng)率計(jì)算
4) 表現(xiàn)性計(jì)算
5) 設(shè)備性能損失率計(jì)算
6) 質(zhì)量指數(shù)計(jì)算
案例分享：富士康注塑車間OEE分析與計(jì)劃
現(xiàn)場演練：計(jì)算本車間的OEE水平
6、OEE分析與計(jì)算的注意事項(xiàng)
針對(duì)OEE計(jì)算中的存在的誤區(qū)做重點(diǎn)說明
7、提升OEE的對(duì)策說明
1) 定停機(jī)類別
2) 量化管理
3) 建機(jī)制
4) 專案改善
5) 突發(fā)問題處理
第四講：精益改善工具
第一節(jié)：VSM-價(jià)值流圖分析
研討：何謂價(jià)值？何謂浪費(fèi)？
1、什么是價(jià)值流
2、什么是價(jià)值流程圖
案例：一只’可樂罐”的價(jià)值流
案例：產(chǎn)品生產(chǎn)價(jià)值分析
3、車間價(jià)值流程圖介紹
案例：改進(jìn)價(jià)值流及生產(chǎn)流程
4、價(jià)值流的范圍
5、繪制價(jià)值流
6、價(jià)值流程圖繪制的八個(gè)步驟
精益商業(yè)系統(tǒng)改進(jìn)流程的步驟
學(xué)員演練
7、精益價(jià)值流分析與優(yōu)化
1) 圍繞著價(jià)值流重建組織
2) 根據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍生產(chǎn)
3) 在有條件的地方發(fā)展單件流
4) 降低換件時(shí)間和小批量運(yùn)行
5) 運(yùn)用庫存超市拉動(dòng)系統(tǒng)來控制不存在單件流的生產(chǎn)
6) 發(fā)送生產(chǎn)計(jì)劃給價(jià)值流中的一個(gè)*流程
7) 在定拍工序中平衡生產(chǎn)量
8) 在定拍工序中平衡不同產(chǎn)品的生產(chǎn)
9) 關(guān)鍵績效指標(biāo)(KPI’s)
10) 持續(xù)改進(jìn)的領(lǐng)導(dǎo)力
第二節(jié)：JIT-準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)
研討：效率去哪兒了？
1、何謂JIT？
2、JIT的“五化”方式
3、流線化
4、安定化
5、平準(zhǔn)化
6、適時(shí)化
7、自働化
8、實(shí)現(xiàn)JIT的11種方法
1) 拉動(dòng)看板
2) 現(xiàn)場可視化
3) 品質(zhì)保證
4) 平準(zhǔn)化生產(chǎn)
5) 流程化生產(chǎn)
6) 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
7) 自働化
8) 設(shè)備維護(hù)
9) 省人化
10) 一人多工程
11) 快速切換
第三節(jié)：SMED-快速切換
視頻：F1賽車比較
研討：影響速度的關(guān)鍵
1、何謂快速換產(chǎn)？
2、快速換型與均衡生產(chǎn)
3、SMED的基本原理
4、SMED的基本要點(diǎn)
5、SMED的五步操作法
6、快速換產(chǎn)的效果評(píng)估
7、案例分享：富士康沖壓產(chǎn)線切換改善案例
第五講：精益兩大基石
第一節(jié)：全員參與的現(xiàn)場3S
研討1：雞與蛋的辯證關(guān)系
研討2：華為用了26年建流程，目的是什么？
研討3：富士康用了30年做現(xiàn)場，目的是什么？
1、5S的基本概念
2、為什么說3S是精益的根基
3、做好3S的作用和目的到底是為了什么
4、傳統(tǒng)5S與精益3S的區(qū)別在哪里？
研討4：為什么桌子擦不好？
5、督查機(jī)制的重要性
6、研討5：8S為什么會(huì)失敗
7、推行3S的步驟和重點(diǎn)
第二節(jié)：全員參與的提案機(jī)制
1、研討：合理化建議為什么不合理？
2、何謂提案改善？
3、提案改善與改善提案的區(qū)別
4、提案改善的作用
5、提案改善機(jī)制的建立
1) 成立提案組織
案例分享：富士康提案組織架構(gòu)及職責(zé)
2) 明確提案目標(biāo)
案例分享：富士康各部門提案目標(biāo)指標(biāo)
3) 建立評(píng)審委員會(huì)
案例分享：富士康提案評(píng)審委員會(huì)組織及職責(zé)
4) 制定評(píng)審標(biāo)準(zhǔn)
案例分享：富士康提案評(píng)審標(biāo)準(zhǔn)
5) 擬定提案流程
案例分享：富士康提案流程
6) 確定獎(jiǎng)勵(lì)標(biāo)準(zhǔn)
案例分享：富士康提案獎(jiǎng)勵(lì)標(biāo)準(zhǔn)
7) 編寫提案制度
案例分享：富士康提案改善制度文件
8) 提案改善機(jī)制導(dǎo)入的要點(diǎn)
針對(duì)員工不積極參與的提案的處置措施
第三節(jié)：全員參與的改善方法
思考：為什么要掌握工作改善？
研討：“羅生門”的啟示
視頻：富士康IE改善手法介紹
1、改善的定義
2、改善實(shí)施的八個(gè)步驟
2.1 提出問題
2.2 尋找原因
2.3 挖掘真因
2.4 制定措施
2.5 執(zhí)行措施
2.6 驗(yàn)證結(jié)果
2.7 總結(jié)推廣
2.8 提出新問題
3、案例分享：富士康產(chǎn)線效率提升改善案例
思考：改善之后為什么要發(fā)表？
4、改善提案的四個(gè)步驟
針對(duì)“可持續(xù)”的改善提案的注意事項(xiàng)做說明
第四節(jié)：OPL應(yīng)用
研討：改善之后的經(jīng)驗(yàn)如何傳授給別人？
1、OPL定義
2、OPL的目的
3、OPL的三個(gè)特征
4、研討：為什么為實(shí)施OPL？
5、從四個(gè)方面實(shí)施OPL
研討：《史記》的根本作用是什么？
演練：一點(diǎn)課演練
第六講：精益體系導(dǎo)入的步驟和要點(diǎn)
第1節(jié)：精益體系導(dǎo)入的步驟
1、第一階段：計(jì)劃階段
第1步：高層決心導(dǎo)入
第2步：推進(jìn)組織的設(shè)置
第3步：基本方針與目標(biāo)的設(shè)定
第4步：誓師動(dòng)員大會(huì)
2、第二階段：推進(jìn)階段
第5步：精細(xì)化導(dǎo)入培訓(xùn)
第6步：人機(jī)料法環(huán)標(biāo)準(zhǔn)制定
第7步：生產(chǎn)協(xié)調(diào)會(huì)召開
第8步：OEE攻關(guān)改善導(dǎo)入
第9步：持續(xù)的現(xiàn)場3S導(dǎo)入
3、第三階段：檢查驗(yàn)證階段
第10步：測(cè)量、數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)
4、第四階段：總結(jié)階段
第11步：總結(jié)、改進(jìn)
第12步：標(biāo)準(zhǔn)化并持續(xù)維持
第2節(jié)：精益失敗的十大原因
1、缺乏高層領(lǐng)導(dǎo)的支持
2、意識(shí)不統(tǒng)一、不到位
3、精益目標(biāo)不明確
4、推進(jìn)組織責(zé)、權(quán)、利不清
5、沒有持續(xù)檢討機(jī)制
6、沒有嚴(yán)格的考核和問責(zé)
7、員工不參與或較少參與
8、缺乏完善的計(jì)劃
9、跨部門缺乏有效的溝通
10、資源配備不充分、供給不足
課程總結(jié)：提問、答疑、《行動(dòng)計(jì)劃》布置
精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)搭建
轉(zhuǎn)載：http://szsxbj.com/gkk_detail/266083.html
已開課時(shí)間Have start time
- 段富輝
[僅限會(huì)員]
精益生產(chǎn)內(nèi)訓(xùn)
- 工業(yè)4.0與精益智能制造規(guī) 林勝益
- 精益生產(chǎn)價(jià)值流系統(tǒng)構(gòu)筑與實(shí) 陳老師
- 基于精益生產(chǎn)及IE—解決生 郭曉寧
- 交通運(yùn)輸安全生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)化暨雙
- 制造業(yè)全面精益生產(chǎn)降本增效 郭曉寧
- 礦業(yè)流程數(shù)字化精細(xì)管控模式 吳正偉
- 《雙流降本增效實(shí)戰(zhàn)工作坊》 翟紅亮
- 開展安全生產(chǎn)治本攻堅(jiān)三年行
- 《習(xí)總書記有關(guān)安全生產(chǎn)重要 胡月亭
- 零缺陷防錯(cuò)技術(shù)與實(shí)務(wù) 姜明忠
- 精益化與精細(xì)化管理 齊連生
- 《目視化管理實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》 侯海飛