課程描述INTRODUCTION
什么是精益生產(chǎn)
· 生產(chǎn)副總· 生產(chǎn)部長· 車間主任
培訓講師：陶建科
課程價格：￥元/人
培訓天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
什么是精益生產(chǎn)
課程背景：
精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷零庫存進軍。 與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“聚集正能量杜絕負能量”。而傳統(tǒng)中國企業(yè)按章照搬日本的精益生產(chǎn)模式，在中國這個缺乏團隊精神的地方，是難以實現(xiàn)的
陶老師帶領(lǐng)團隊走過了近500家各類型企業(yè)，發(fā)現(xiàn)企業(yè)不缺管理人員甚至管理精英，也不缺流程及制度，但通過深入調(diào)研及分析，發(fā)現(xiàn)他們有以下共性：
天天加班>不能交付
累得要命>工資不高
口號不少>執(zhí)行不多
天天精益>浪費不少
說話聲大>業(yè)績聲小
會議很多>問題依舊
結(jié)論：管理系統(tǒng)或控制系統(tǒng)存在問題，管理系統(tǒng)無法讓全員為企業(yè)的最終價值（產(chǎn)品或服務(wù)）實現(xiàn)為核心進行工作，中高層管理者缺少對整個管理系統(tǒng)從接單到出貨一系列控制點的整體了解和掌握，導致了工作中沖突不斷，各自為政，企業(yè)處於低效狀 態(tài)影響了企業(yè)效益。
企業(yè)內(nèi)部管理人員缺乏管理高度，每個人只處在自有位置而自各為政，沒有考慮企業(yè)管理全局造成的。而這個全局掌控，才是企業(yè)管理核心導向，是公司價值實現(xiàn)和目標落地的指南針。統(tǒng)一全員目標，再統(tǒng)一全員行動更加駕輕就熟。
只有解決以上問題，讓全員具有大系統(tǒng)思維方式，在大局為重的思維下進行工作和處理問題，企業(yè)效益才能不斷提升，在激烈競爭中立於不敗之地。
課程收益：
直面管理系統(tǒng)實質(zhì)問題，并從咨詢角度系統(tǒng)給出答案
從精益思維開始夯實基礎(chǔ)，并不斷深入，直達精益目標
從系統(tǒng)高度探索管理問題，如何彌合部門間隙，堵塞管理漏洞，提升企業(yè)短板，在講道的同時講法，以“查”保法以道馭術(shù)，以法固術(shù)，幫助企業(yè)不斷固化優(yōu)秀管理模式并持續(xù)提升和不斷進步；
打造高效的生產(chǎn)價值流，讓平時沒有感覺到卻又存在的種種浪費與損耗得到發(fā)現(xiàn)；
通過軟手段，完善整個管理執(zhí)行系統(tǒng)的管理，保質(zhì)保量達成客戶需求；
通地硬手段，提高運作效率，保障交付和業(yè)績
如果您也也有類似的困惑，并且您還沒有找到好的方法來解決這些問題，敬請關(guān)注本課程，幫助企業(yè)打造優(yōu)質(zhì)高效的運作管理模式。
課程目標：
通過學習學員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史。
通過學習學員認識精益生產(chǎn)模式。
通過學習學員們能夠認識目視管理。
幫助學員認清自己企業(yè)的八大浪費。
價值流與改善方法
精益生產(chǎn)推行計劃
如何落地（6D手法）
通過學習讓學員堅持全方位變化。
課程收益：
領(lǐng)導層面： 公司戰(zhàn)略實現(xiàn)有基礎(chǔ)保障，而不是空談?wù)`“企”。
員工層面： 樹立榜樣，復(fù)制經(jīng)驗表彰先進，激勵團隊；讓企業(yè)每個人都為企業(yè)發(fā)展奉獻智慧，*限度利用企業(yè)現(xiàn)有人力資源，來實現(xiàn)員工成長企業(yè)成功，真正做到以人為本。
競爭層面： 全面滿足客戶需求，幫助企業(yè)贏得更多客戶支持，在激烈的市場競爭中常勝不輸，持續(xù)保持有利地位。
文化層面： 通過過程管控和用數(shù)據(jù)做管理，不斷提升企業(yè)業(yè)績；避免不必要的摩擦和內(nèi)耗，形成公平公正開放的文化氛圍，讓企業(yè)充滿生機和活力。
課程特色
本課程以實例為主，引導學員改變粗放式思維，逐步走向管理細化思維模式；
講師在本課程中深入分析案例，讓學員對過程管理進行深入研究，為工作和生活產(chǎn)生終生影響，是廣大企業(yè)最直接最快速體現(xiàn)培訓價值的核心課程，期待與您分享！
授課方法
理論講授,數(shù)據(jù)分析,圖片分享,工具介紹,工具演練,分組討論,結(jié)果發(fā)布,講師點評,課后作業(yè),內(nèi)容考試與標準答案,并可協(xié)助完成持續(xù)改善計劃。
適合對象
公司高中基層領(lǐng)導，生產(chǎn)部經(jīng)理（廠長）工程師工藝員及職能部門主任級以上人員
培訓課時
～10天（6H/天）（可按客戶需求來選定部分內(nèi)容和時長）
課程大綱
破冰分享互動！
制造型企業(yè)的運作模型分享
現(xiàn)場學員角色分享及職責歸屬交流
第一講：精益生產(chǎn)概論
什么是精益生產(chǎn)
精益生產(chǎn)的五個原則
（1）價值：站在客戶的立場上
（2）價值流：從接單到發(fā)貨過程中的一切活動
（3）一個流：生產(chǎn)線保持的流動
（4）需求拉動：按需求生產(chǎn)
（5）盡善盡美：不斷創(chuàng)新突破追求完美
第二講：精益生產(chǎn)意識
精益生產(chǎn)簡介
浪費與增值
增值與非增值
真效率與假效率
短板管理
團隊意識
第三講：精益生產(chǎn)的實施基礎(chǔ)--5S與目視管理
5S管理
（1）整理
（2）整頓
（3）清潔
（4）清掃
（5）素養(yǎng)
第四講：目視管理——直觀工廠
（1）從管理的過程看
事前
事中
事后
（2）大部分的管理者對于事前的管理跟事后的管理都已經(jīng)具備了相當充分的意識，但是對事中的管理，關(guān)注的并不夠。
（3）企業(yè)布局總平面圖
（4）看板管理
（5）安燈系統(tǒng)
安燈的意義
安燈的執(zhí)行
視頻案例分析
第五講：問題意識
問題的定義
如何發(fā)現(xiàn)問題
問題分析
第六講：精益對象>八大浪費
不良品浪費
不良品浪費的識別
不良品浪費的危害
不良品浪費產(chǎn)生原因
不良品浪費思考互動
過量生產(chǎn)浪費
過量生產(chǎn)浪費的識別
過量生產(chǎn)浪費的危害
過量生產(chǎn)浪費產(chǎn)生原因及對策
過量生產(chǎn)浪費思考互動
過剩浪費
過剩浪費的識別
過剩浪費的危害
過剩浪費產(chǎn)生原因及對策
過剩浪費思考互動
第七講：精益對象>八大浪費
動作浪費
動作浪費的識別
動作浪費的危害
動作浪費產(chǎn)生原因及對策
動作浪費思考互動
庫存浪費
庫存浪費的識別
庫存浪費的危害
庫存浪費產(chǎn)生原因及對策
庫存浪費思考互動
搬運浪費
搬運浪費的識別
搬運浪費的危害
搬運浪費產(chǎn)生原因及對策
搬運浪費思考互動
第八講：精益對象>八大浪費
等待浪費
等待浪費的識別
等待浪費的危害
等待浪費產(chǎn)生原因及對策
等待浪費思考互動
管理浪費
等待浪費的識別
等待浪費的危害
等待浪費產(chǎn)生原因及對策
等待浪費思考互動
分享：八大浪費視頻案例分析
第九講：IE工業(yè)工程概念
．汽車工業(yè)分析
．生產(chǎn)實例分析
．工業(yè)工程起源（管理學起源）
．工業(yè)工程的研究范圍
第十講： IE七手法
防呆法
防呆法的概念
防呆法的作用
防呆法的案例分析
動改法
動改法的概念
動改法的作用
動改法的案例
五五法
五五法的概念
五五法的作用
五五法的案例
流程法
流程法的概念
流程法的作用
流程法的案例
第十一講：IE七手法
人機法
人機法的概念
人機法的作用
人機法的案例
雙手法
雙手法的概念
雙手法的作用
雙手法的案例
抽查法
抽查法的概念
抽查法的作用
抽查法的案例
第十二講：價值流概念
價值流的定義
價值流價值流圖的作用
價值流圖的結(jié)構(gòu)
價值流圖的制作主過程
單件流概念
單件和作業(yè)生產(chǎn)
第十三講：全員生產(chǎn)維護與自働化
設(shè)備運行的有效率
（1）總的設(shè)備有效性
（2）全員設(shè)備維護
設(shè)備的能力損失
改進設(shè)備的有效性
全員設(shè)備保養(yǎng)
維修數(shù)據(jù)
設(shè)備加工周期分析
自働化系統(tǒng)
第十四講：快速換型
快速換線/換型
快速換型改進機會
（1）80% 之改進機會來源于現(xiàn)場管理
（2）10% 來源于設(shè)備本身
（3）5% 來源于工夾具
（4）5% 來源于產(chǎn)品設(shè)計
第十五講：動作標準化與改善
工程分析與改善
程序分析和改善
線路分析和改善
人機分析和改善
聯(lián)合分析和改善
雙手操作分析和改善
流程重組合并刪減
動作分析與改善
動素介紹――17種動素說明
動素分析要領(lǐng)――動素的劃分與劃分適度的把握
動作經(jīng)濟10條原則分述
研討與演練
作業(yè)測定和標準化
時間測定方法――測定方法與應(yīng)用
標準工時的制定――重點講述制定方法及六步驟生產(chǎn)效率計算
MOD法介紹――典型“預(yù)定時間標準法”講述案例
標準化作業(yè)實施方法
制造工藝標準化實施步驟
工序安排及作業(yè)內(nèi)容標準化
標準化作業(yè)指導書（WI）制定及員工培訓
生產(chǎn)條件標準化：設(shè)備工具物料
員工作業(yè)動作標準化
標準化作業(yè)與效率質(zhì)量的關(guān)系
第十六講：提案改善
提案改善概念
改善評比
改善案例
八步法推行改善
第十七講：物料運動和拉動系統(tǒng)
拉動系統(tǒng)：看板如何工作
拉動系統(tǒng)：補充看板工作系統(tǒng)
（1）在正確的時間以正確的方式按正確的路線
（2）把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時
（3）每次都剛好及時
第十八講：精益計劃
精益實施策略
（1）為什么我們公司要精益生產(chǎn)
（2）角色和培訓
（3）差距評估及精益指標
（4）精益進程時間表
堅持全方位的變化
（1）生產(chǎn)部門
把支持功能從*分散，建立產(chǎn)品團隊
用團隊解決問題并施行改進
整頓工作場地
消滅浪費，實施流動
（2）計劃調(diào)度部門
依靠“拉式”系統(tǒng)
監(jiān)控更少的工作中心
通過目視控制系統(tǒng)來管理
（3）維修管理部門
設(shè)備可用性與可靠性成為焦點
單元/流動線施行預(yù)防性維護并監(jiān)控停工時間
快速換型生產(chǎn)與靈活性成為焦點
單元/流動線工具與換型管理
（4）質(zhì)量部門
用失效模式分析設(shè)置監(jiān)控/檢驗點
在可能的地方進行差錯預(yù)防
支持作業(yè)單元/U型線團隊處理改進事宜
（5）采購部門
供應(yīng)與需求“拉動”速率相連接
采購的準則：交貨期 – 質(zhì)量 – 價格
供應(yīng)商需要培訓與技術(shù)支援
（6）市場營銷部門
準確及時的需求信息反饋
小批量觀念，而不是累積大訂單對生產(chǎn)的沖擊
避免緊急訂單
促銷策略與營運部門一同制訂
（7）產(chǎn)品開發(fā)部門
以可制造性設(shè)計/可裝配性設(shè)計為重點；
標準化產(chǎn)品；
一次性合格生產(chǎn)設(shè)計；
減少設(shè)計與成形產(chǎn)品的周期時間；
（8）工藝部門
標準化工藝；
生產(chǎn)線速率/節(jié)拍時間的考慮，遠離傳統(tǒng)的“工位效率”的考慮；
差錯預(yù)防工藝；
將焦點從提高單個工序效率變更到消除約束（瓶頸，生產(chǎn)能力，可靠性與柔性）上；
（9）人力資源部門
實行培訓計劃
支持問題解決團隊/建議制度
企業(yè)文化和績效考評系統(tǒng)
精益征程：路有多長？
精益實施之進程
第十九講：成敗在執(zhí)行 6D手法
方案及目標如何實現(xiàn)？
日計劃——每日工作任務(wù)分解
日準備——每日做好工作準備
日協(xié)調(diào)——每日信息資源快速溝通
日攻關(guān)——每日打通管理瓶頸
日稽核——每日稽查查反復(fù)反復(fù)查
日考核——每日成果兌現(xiàn)
第二十講：課程總結(jié)與升華
革除執(zhí)行的四大陋習
管理的五個
課程總結(jié)：
跟進或指導：（課綱順序和內(nèi)容可根據(jù)需要進行微調(diào)）
什么是精益生產(chǎn)
轉(zhuǎn)載：http://szsxbj.com/gkk_detail/26497.html
